PRIMER VUELO SOLAR IMPULSE from amoralva on Vimeo.

Para lograr su meta, el proyecto cuenta con todo tipo de socios y patrocinadores. Solvay es uno de los principales, junto con Deutsche Bank y Omega. Se involucrará en la innovación en materiales poliméricos y en las pruebas de los materiales. En palabras de Jacques van Rijckevorsel, Director General Sector Plástico de Solvay:

“La asociación entre nuestro grupo y Solar Impulse transmite la confianza que nosotros ponemos en el compromiso personal, en el espíritu de empresa y en la innovación tecnológica, como modo de conseguir respuestas al desafío del desarrollo sostenible. Por otro lado ponemos en pie otro desafío, que nos lleve a los confines de la tecnología, confrontándonos con los mejores expertos del planeta en cada disciplina. Esta asociación asume para Solvay una dimensión económica definida, porque constituye un trampolín excelente para la promoción y el desarrollo de productos, de servicios y de soluciones que el grupo será en grado de proporcionar”

La lista de socios especializados, con menor participación en el proyecto, muestra la variedad de aspectos a tener en cuenta en el diseño y ejecución de éste. Os dejo una selección de socios, para los extra curiosos. Destacan los materiales relacionados con las baterías y las células solares, así como los imprescindibles materiales compuestos usados en el fuselaje. Para lograr sus objetivos, Solar Impulse ha abierto la posibilidad de comprar/patrocinar una de las pequeñas células solares que irán en sus alas. Si os interesa, podéis uniros a través de la web.

• Air Energy GmbH & Co KG: Baterías de litio y gestión de baterías, Alemania
• Brühlmeier Modellbau AG: Fabricante de piezas en materiales compuestos, Suiza
• Décision SA: Especialista en materiales compuestos, Suiza
• EMPA: Pruebas de materiales, Suiza
• ETEL SA: Especialista en motores eléctricos, propulsión
• Herpa GmbH: Model Specialist, Alemania
• Institut de microtechnique de l’Université de Neuchâtel: Experto fotovoltaico especialista en procesos de fabricación de células solares
• Lucerne University of applied Science and Arts: Study of Fluid/Structure interaction
• RUAG Aerospace: Aerodynamics and Structure testing
• Services Industriels de Genève: Especialista de pruebas de baterías, Suiza
• SKF : Tecnología de rodamiento, modelización analítica, tests virtuales, Suiza
• 3S Swiss Solar System AG: Solar Celles Strings Manufacturing, Suiza
• Vacuumschmelze GmbH: Fabricante de imanes permanentes, Alemania

Una de las formas de buscar los materiales del mañana es poner a prueba los límites de lo realizable y mover los objetivos a un nivel superior. Para lograr esto, no hay nada mejor que buscar un proyecto imposible de llevar a cabo con la tecnología actual y pensar que de una forma u otra se llegará a la solución. El vértigo que nos proporciona lo desconocido es un gran aliciente para encontrar nuevas soluciones. Por eso, creo que el equipo de Solar Impulse ha escogido muy bien su tagline:

“Todo aquello que es imposible queda por realizar”.- Julio Verne

Enlaces de interés & Fuentes:

Solar Impulse

Solvay

Solvay & Solar Impulse News

El primer ejemplo es el proyecto Bamboosero Bikes, en el que Craig Calfee ayuda a comunidades en vías de desarrollo a producir bicicletas de bambú, que son vendidas alrededor del mundo. La facilidad para obtener la materia prima, trabajarla y obtener unas bicicletas sostenibles es innegable. Este proyecto está asentado ahora mismo en Ghana, pero buscan ayuda económica para exportar la idea a otros países. Os dejo un ví­deo explicativo (en inglés, sorries).

Renovo Hardwood Bikes, en Estados Unidos, construye cuadros con madera hueca y bicicletas con bambú, esta vez laminado. Aunque quizás no sean tan interesantes como proyecto de desarrollo sostenible como las Bamboosero, las bicicletas de Renovo Hardwood Bikes son espectacularmente bonitas. Esta en particular es la Renovo Pandurance Road, hecha en bambú laminado y perteneciente a la serie Panda Bicycle. A diferencia de la bamboosero, estas bicicletas no tienen un cuadro hueco, si no que varias láminas de bambú son unidas entre sí mediante resina epoxy. Algo parecido a las tablas de los monopatines, pero con bambú en vez de madera de arce.

La Renovo R4 está hecha con madera, uniendo dos piezas de madera por medio de presión y resina epoxy, consiguiendo así disminuir el peso total, ya que el interior es hueco. Me encantaría poder probar una bicicleta hecha con alguno de estos materiales, renovables, sostenibles y ahora sí, estéticamente perfectos.

Arkema Renewables

Arkema comercializa desde hace más de 40 años Rilsan 11®, una poliamida de alto rendimiento. Pero el hecho de que Rilsan 11 se produzca a partir de aceite de ricino, una fuente renovable, no ha sido un factor en el marketing de dicho producto hasta hace poco—No creo que el mercado pidiese bioplásticos hasta ahora. A la mayoría de nuestros clientes les preocupaba y preocupa más el rendimiento. Por ejemplo, si piensas en el mercado del motor, Rilsan 11® se usa en los tubos del combustible, donde las mayores preocupaciones son la seguridad y el rendimiento. Eso es siempre lo primero, por eso el hecho de que el material sea de fuentes renovables es algo secundario—explica Todd Rogers. Arkema es una compañía química que factura casi 6 billones de euros y la producción de Rilsan 11® puede parecer pequeña en comparación con el volumen total de negocio. Pero es que Rilsan 11® no es una poliamida cualquiera, como lo son PA6 o PA66, el nailón común y por ello los volúmenes de producción  son menores. Pero la producción de Rilsan 11®, de varios millares de toneladas, es comparable a la de otros bioplásticos presentes en el mercado. Su precio está ligado a su rendimiento y propiedades.

Rilsan 11® tiene otra ventaja competitiva y es que es 100% proveniente de fuentes naturales—Hay otros materiales con los que competimos, pero ninguno tiene el contenido que tenemos en nuestro Rilsan 11®. La única razón por la que no es realmente 100% renovable son los aditivos que le añadimos al polímero—. Arkema produce 2 productos diferentes bajo la marca de Rilsan®: Uno es Rilsan 11®, renovable, y el otro Rilsan 12®, proveniente del petróleo. Sin embargo, T. Rogers apunta rápidamente que la poliamida 12 es un negocio secundario para Arkema— se usa cuando el rendimiento del polímero no es tan crítico y el cliente necesita un coste más ajustado. La PA11 renovable tiene un rendimiento más alto, lo que es muy emocionante para nosotros. Hay un pequeño hueco en el mercado de aplicaciones que realmente necesitan PA11. Tiene una gran resistancia química, gran flexibilidad y resiste temperaturas más altas—.

Arkema comercializa otros 2 polímeros con contenido renovable: Rilsan Clear® y Pebax Rnew®—Rilsan Clear Rnew GE350 tiene un 50% de contenido renovable y es totalmente transparente, además de ofrecer buen rendimiento. Rilsan Clear® tiene una gran ductilidad, resistencia química y en general excelentes propiedades físicas. Evidentemente su precio es mayor que el de otros polímeros transparentes como PMMA o PC. Se utiliza en gafas y material deportivo. La linea de productos Pebax Rnew® comprende copolímeros de PA11 y de un segmento maleable proveniente del petróleo—No es la primera vez que Pebax Rnew® es mencionado en mundomaterial, podéis consultar más información en mi entrada sobre TPEs renovables.

Los productos renovables de Arkema se han usado tradicionalmente en aplicaciones con grandes exigencias técnicas, como componentes de motor, electrónicos o en conducciones submarinas de gas y petróleo. La pregunta que me rondaba la cabeza era, si Arkema ha constatado un crecimiento en la demanda de sus productos renovables últimamente—Sí, definitivamente. Algunos de los ejemplos más destacables los encontramos en el mercado del equipamiento deportivo. Por ejemplo en botas de esquí o en zapatillas deportivas en las que se usa Pebax Rnew®. En ambas aplicaciones se usaba antes Pebax® proveniente de petróleo. ATOMIC, líder en el desarrollo y producción de equipo de esquí y snowboard, consiguió gracias a sus botas Aromic Renu, el Premio Eco Responsibility en ISPO, la mayor exposición de esquí del mundo, en Munich. Hay algunos ejemplos donde vemos que la gente sustituye Pebax® proveniente de petróleo por Pebax Rnew®, de fuentes renovables—.  Esto confirma mi idea de que los bioplásticos se venden mejor en aplicaciones donde los consumidores tienen mayor poder de decisión, ya que en estos casos el hecho de contener materiales más sostenibles puede convertirse en un factor crítico a la hora de escoger entre dos productos. De esta forma, convirtiéndose en factor decisivo de compra, es más fácil justificar los precios más elevados de los bioplásticos. Por supuesto, el hecho de que los productos de Arkema se encuentren en las gafas de Michael Phelps o en las deportivas de Usain Bolt puede tener algo que ver con el éxito de sus productos en los productos deportivos.

Rilsan 11® y Pebax Rnew® provienen del aceite de ricino, que no compite con recursos alimenticios ya que se cultiva en zonas áridas. Actualmente Arkema no está involucrada en la producción del aceite o el cultivo del ricino, aunque sí lo estuvo en el pasado. Hoy en día Arkema compra el aceite en el mercado abierto. Los mayores paises productores de aceite de ricino son la India, China y Brasil. En mi opinión el hecho de que el aceite de ricino se produzca tan lejos de Marsella, donde se transforma para obtener el monómero, no ayuda especialmente a reducir su impacto medioambiental—El polímero en sí se produce en varios lugares: en los Estados Unidos, en Francia y en China. Al tener varios plantas de polimerización, podemos reducir las emisiones de CO y CO2 producidas durante el transporte, al servir de manera local a nuestros clientes. Creo que no sería realista producir el aceite de ricino en Europa o Estados Unidos, por razones de coste—, explica T. Rogers.

El total de la corporación tiene el compromiso de desarrollar más productos renovables, no sólo bioplástios si no también productos bioquímicos. Arkema esta considerando otras fuentes renovables además del aceite de ricino y su compromiso con los recursos renovables puede resumirse en esta cita de T. Le Hénaff, Presidente de Arkema:

Arkema quiere que el 10% de sus beneficios venga de productos renovables en 2010

Bioplastics Council

La Society of the Plastics Industry, SPI, ha creado recientemente el Bioplastics Council. Todos sus miembros fundadores son productores de bioplásticos o tiene previsto empezar a producirlos en breve. Se trata de  Arkema, DuPont, Telles, BASF (Ecoflex), Cereplast y NatureWorks, por supuesto. Las 6 compañías han unido fuerzas bajo el paraguas de SPI, teniendo como principales objetivos el educar al público en todos los niveles de la cadena, desde consumidores hasta procesadores de plástico. Todd Rogers nos da detalles de algunas de las acciones propuestas por el Bioplastics Council:

El Bioplastics Council tendrá una sección en el NPE, en los Estados Unidos, este año.Tendremos un panel y también charlas, con miembros de la industria del bioplástico que animarán a todo el mundo a aprender más sobre ella. A final de año sacaremos una guía para la industria que ayudará a entender a qué proveedores de bioplástico deberían acudir los clientes dependiendo de sus necesidades: si quieren un bioplástico duradero deben dirigirse a Arkema, si quieren un bioplástico para embalaje, pueden ir a alguno de los otros miembros. Esta guía también debería ayudar a entender la magnitud del mercado e industria de los bioplásticos.

El Bioplastics Councilse reunió recientemente con el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, USDA, para discutir posibles formas de colaboración. También hemos mantenido contactos con la US Federal Trade Commission, FTC, que es responble en Estados Unidos de comprobar la veracidad en los anuncios. Hay mucha gente que está haciendo afirmaciones y dando información que es falsa. La única forma de luchar contra ello es educar al público y los profesionales en las especificaciones técnicas y el tipo de pruebas necesarias, para así mantener la industria limpia y sin la contaminación de las mentiras.

Le pregunté a T Rogers si el Bioplastics Council tiene una postura definida con respecto a establecer un contenido mínimo para que un polímero pueda ser llamado bioplástico, un tema bastante debatido en la industria—Creo que el entendimiento al que hemos llegado es que cualquier porcentaje de contenido renovable, por pequeño que sea, es un paso en la dirección correcta. Dicho esto, tenemos que asegurarnos de que somos sinceros y honestos, así que hemos tomado una firme posición a favor de los estándares como el ASTM D6866, que mide la cantidad de contenido orgánico en un producto. Si tu producto tiene menos del 5%, pero ha sido medido mediante este estándar, entonces dejemos que el mercado decida si es suficiente o no. Siempre y cuando ese número sea mayor que cero y haya sido medido de manera justa, claro— contesta T. Rogers.

Tras leer bastante sobre los productos renovables de Arkema y hablar con Todd Rogers, estoy bastante convencida de que los bioplásticos están más que listos para ser usados en aplicaciones duraderas. Rilsan 11® es 100% renovable, pero también tiene un rendimiento sobradamente probado a lo largo de los años. Arkema completa su oferta con otros dos polímeros con contenido renovable, pretende aumentar su volumen de negocio obtenido de los renovables hasta alcanzar el 10% en 2010 y además es un miembro activo del Bioplastics Council. Está claro que el potencial de crecimiento esta ahí para ser explotado y sólo cabe preguntarse dónde estarán los bioplásticos dentro de 10 años.

Entradas relacionadas:

TPEs Renovables

Radiador de coche en bioplástico

Cómo hacer un bioplástico en tu propia cocina

Terminología de los Bioplásticos

Otras fuentes de información (inglés):

Arkema 2007′s Annual and Sustainable Development Report: http://www.arkema.com/sites/group/en/corporate/annual_reports/interactive_version.page

Rilsan 11: http://www.arkema.com/sites/group/en/products/detailed_sheets/technical_polymers/rilsan_11/home.page

Pebax Rnew: http://www.pebax.com/sites/pebax/en/properties/pebax_rnew.page

Rilsan Clear: http://www.arkema.com/sites/group/en/products/detailed_sheets/technical_polymers/rilsan_clear/home.page

SPI Bioplastics Council: http://www.bioplasticscouncil.org/

SPI: http://www.plasticsindustry.org/

NPE2009, The International Plastics Showcase: http://www.npe.org/

SPI Bioplastics Council Meets with USDA and FTC: http://www.plasticsindustry.org/files/about/BPC/SPI%20Bioplastics%20Council%20Meets%20with%20USDA%20and%20FTC.pdf

ASTM D6866 - 08 Standard Test Methods for Determining the Biobased Content of Solid, Liquid, and Gaseous Samples Using Radiocarbon Analysis: http://www.astm.org/Standards/D6866.htm

Mientras buscaba información general sobre las bicicletas, me encontré esta gran imagen en wikipedia. Gracias a ella no tengo que explicaros las diferentes partes de la bicicleta moderna. Si queréis ver más imágenes de bicicletas, podéis seguir este enlace de wikimedia commons

Fuente: wikipedia

materiales

Hay muchas opciones abiertas para los diseñadores y fabricantes de bicicletas. James Thomas, autor de Bicycle design nos dice su opinión sobre los materiales utilizados en la actualidad:

Como nos explica James, los criterios para escoger un material son tanto su precio como el tipo de uso que se le va a dar a la bicicleta (transporte urbano, montaña, velocidad, saltos, etc). Para decidir el material usado en el cuadro de la bicicleta tiene que tenerse en cuenta que la densidad debe ser razonablemente baja, para que no resulte muy pesada. El cuadro es el soporte estructural de la bicicleta, así que el material con el que se construye debe ser fuerte y resistir una vida dura. El material más usado es el acero, sobre el cual nos da más detalles Peter Gale, diseñador industrial en EM:

el acero tubular al carbono de toda la vida, soldado y bañado. Las partes de acero que no han sido bañadas son de inoxidable 304, porque puede soldarse, o 410 para troqueladas. Otros aceros se usan en la cadena, los frenos y los rodamientos. El cuerpo de la bicicleta se hace mediante extrusión, se corta, se suelda, se sumerge, limpia, pinta y cocina. – Peter Gale, ingeniero de proyectos de EM

Otros metales utilizados en la construcción del marco son el aluminio o el titanio, aunque este es más caro. Los composites de varios tipos también han sido explorados, ya que con ellos puede obtenerse ligereza y rigidez. Su uso es limitado y generalmente caro. Algunos de los que ya han sido utilizados son los de matriz cerámica, que también se usan en aviación, con fibra de carbono e incluso combinando fibras de carbono con fibras de lino.

La bicicleta que yo considero más renovable es la de bambú, que ya he mencionado anteriormente. El proyecto Bamboobike pretende evaluar la viabilidad de utilizar bicicletas de bambú como forma de transporte de mercancías en África. Si creéis que no es posible, volved a pensar por qué uno de los primeros vehículos de dos ruedas, la Dandy Horse (1820), estaba hecha de madera de cerezo y de coníferas. El bambú es fuerte, pero también ligero ya que es hueco.

dandy horse. Source: wikipedia. Author: Gun Powder Ma

nuevas tecnologías

Hay tantas cosas interesantes acerca de las bicicletas, que tenía que escribir este artículo. Me pasa lo mismo con otros objetos sobre los que quisiera escribir, como aviones, barcos o coches conceptuales, pero tengo que ir uno a uno. Los materiales que he mencionado hasta ahora son grandes ejemplos de como pueden los materiales reemplazarse entre sí en un mismo producto. Pero las bicicletas pueden inspirarnos por las tecnologías usadas en ellas, incluso sin tener en cuenta el material usado. Por ejemplo, Velorution, un blog británico dedicado al ciclismo, destaca la importancia de los marcos de una sola pieza. James Thomas ya comentaba la importancia de los nuevos métodos de procesamiento, como el moldeado con agua, a la hora de mejorar el rendimiento. Jody Wilson, Acudyn Inc, escoge los siguientes sistemas como los más interesantes:

• frenos hidráulicos
• sistemas eléctricos
• amortiguadores, frenos y ruedas regenerativos
• rodamientos magnéticos
• amortiguadores magnéticos (para ajustar eléctricamente)
• cambio de marchas electrónico o automático
• Ruedas de eje conducido (en vez de con cadena)

Austin Brown, con quien tuve un interesante intercambio de ideas antes de hacer esta entrada, añadió esto al tema de las nuevas tendencias en bicicletas (Austin, siento no haber podido incluir nada sobre la decoración de las bicicletas, pero me quedo con la idea):

Las ruedas sin bujes, las transmisiones continuas variables o automáticas y las bicicletas eléctricas son bastante intrigantes. También había un vehículo de tres ruedas en el mercado (ya sé que no es una bicicleta) pero el sistema de propulsión funcionaba si el que lo llevaba daba patadas, algo así como si estuviese patinando sobre hielo. También he visto recientemente una entrada sobre una bicicleta en Japón que se autoequilibra.

Enlaces:
bicicleta plegable

bicicleta autoequilibrada

Bicicleta urbana cúbica

proyectos innovadores

Tag Wheels y DuPont

La mayoría de las ruedas tienen neumáticos hechos de goma, con la llanta de acero chapado. TAG Wheels (TAG viene de las siglas en inglés: Geometría técnicamente avanzada) fabrica ruedas de una pieza con composites. Y cuando digo una pieza, lo digo de verdad, porque no han sido cortadas y pegadas. Para fabricarlas se ha utilizado un método llamado Moldeado de núcleo perdido. Su fabricación empieza dándole forma a un molde de un metal con un punto de fusión bajo. A este molde se le añade por encima otro con un composite de matriz de termoplástico. El primer molde, o núcleo, se derrite y desecha, dejando la rueda composite hueca. Esta tecnología le permite a TAG Wheels diseñar geometrías complejas, con diferentes espesores a lo largo de la rueda.

TAG Wheels utiliza Zytel 8018, de DuPont, para moldear sus ruedas FRX5. Zytel 8018 es nailon reforzado con 14% de fibra de vidrio y tiene una excelente resistencia al impacto. DuPont comercializa infinidad de materiales, pero sin duda el nilon (o poliamidas) es una de las partes más importantes. Podéis ver más aplicaciones de DuPont en equipo deportivo en este artículo de Omnexus (puede que necesitéis registraros).

Si queréis ver lo resistentes que son estas ruedas, mirad este video que he encontrado en YouTube (hay más, sólo tenéis que buscar Tag Wheels). Yo no soy una experta, pero para mí que un golpe de este estilo doblaría la llanta de cualquier rueda normal:

Bicicleta de lino de Museeuw

Sí, bicicleta de lino. Quizás os sorprenda, pero el lino, o más bien su fibra, se utiliza como refuerzo en plásticos. Johan Museeuw, ganador de 11 copas del mundo de ciclismo, ha fundado una compañía que se llama Museeuw Bike. Colabora con IPA Composites Belgium (diseño) y Billato Linea Telai (fabricación) en la producción de unas bicicletas bastante especiales. El material usado en el marco es una combinación de fibras de carbono y de lino. Cuanto más largas sean las fibras de lino, mayor resistencia tendrá el composite resultante. Si queréis leer como fue una prueba en carretera de las bicicletas Museeuw, seguid este enlace (EN).

La producción de lino en Europa ha mermado terriblemente, debido en gran parte a que la mayor parte de nuestros artículos textiles son fabricados en Asia. Es por ello que el uso de fibras de lino en composites podría suponer una gran oportunidad para devolverle algo de valor a este menguante mercado. En la actualidad su uso es muy común en coches, por ejemplo en los paneles de las puertas. Las fibras de lino se utilizan en una estructura sándwich, que se hace por termoformado. Para que os hagáis una idea, el lino sería el jamón y el pan sería PP. Gracias a la introducción de fibras de lino en los paneles de las puertas, están romperían como el cristal de un coche en vez de formar aristas peligrosas y cortantes. Y es más barato también. Otras ventajas de utilizar fibra de lino son:

• no suponen ningún riesgo para la salud. La fibra de vidrio requiere condiciones especiales para su manejo.
• recurso sostenible, renovable y natural
• ya existe el conocimiento necesario para procesar la fibra

Conclusión

La conclusión evidente de hoy es que tengo que andar más en bici – y probablemente también vosotros. Pero no olvidemos tampoco los materiales tan variados y sorprendentes con los que se fabrican objetos tan cotidianos como las bicicletas.

bicicleta de bambú

La sorteaba Garsan, distribuidor de calefactores y nebulizadores. Yo no tuve ocasión de hablar con alguien de Garsan, así que me quedé con la duda de si la bicicleta estaba relacionada de alguna manera con la empresa o si simplemente les pareció una buena idea para llamar la atención. Un proyecto llevado a cabo por la Universidad de Columbia estudia la posibilidad de usar bicis de bambú en África como medio de transporte. Como no podía ser de otra forma el proyecto se llama Bamboo Bike Project. Si alguien sabe si existe relación entre la bici de Garsan y este proyecto, que nos lo cuente, por favor.

Pero el vehículo estrella en el mundo de los materiales y que se puede todavía ver en Expoquimia es el eXasis, de Bayer MaterialScience. Diseñado por Frank Rinderknecht, el eXasis sólo pesa 750 kg y esta fabricado con policarbonato Makrolon. Este peso pluma tiene 150 CV, 210 km de velocidad máxima y se pone de 0 a 100 en 4,8 segundos. Por si esto no os mueve, os diré que produce 20 gr de dióxido de carbono por kilómetro, unas 10 veces menos que un coche normal. Eso sí, es amarillo.

eXasis - Bayer MaterialScience

eXasis – Bayer MaterialScience

¿Qué es?

A pesar del gran revuelo que está causando el traje, el LZR Racer es el último traje de una serie que empezó en los juegos de Barcelona de 1992, con el S200. En la tabla de abajo podréis ver que Speedo ha lanzado un modelo por Olimpiada desde 1992:

Todos los trajes han evolucionado con el objetivo de reducir la resistencia al avance. Las características del LZR Racer son las siguientes:

• LZR Pulse: Esta es una de las claves del traje: su tejido. Speedo son bastante reservados en cuanto a los detalles, pero quién les puede culpar. Lo que sí sabemos es que el tejido es nylon y spandex. En este modelo la flexibilidad del tejido ha mejorado, haciendo el traje más cómodo.
• LZR Panels: Unos delgados paneles alojados en ciertos puntos del traje para conseguir una forma más aerodinámica. He encontrado un artículo bastante interesante en Design News (en inglés) en el que se explica que los paneles están hechos de “una nueva membrana de poliuretano que repele el agua y reduce la resistencia al avance”. Es un material multicapa, es decir, varias capas de poliuretano se laminan para formar un panel.
• Uniones reforzadas: Speedo empezó limitando el número de costuras o uniones necesarias al reducir el número de piezas, pasando de 30 a 3. Los modelos anteriores tenían puntadas uniendo las partes, con alrededor de 22 puntadas por pulgada (unas 8,6 por cm). Este elevado número de pulgadas le daba resistencia a la costura. Las 3 piezas del LZR Racer, que son tridimensionales, han sido unidas por soldaduras ultrasónicas, obteniéndose una superficie más lisa que con las puntadas. Este tipo de soldadura ya había sido usado en otro equipo deportivo, pero tuvo que ser puesto a punto para esta aplicación.
• Estabilizadores de núcleo: Actúan como un corset de apoyo, ayudando a los nadadores a mantener una posición correcta.

¿Cómo fue diseñado?

Uno de los aspectos principales del diseño es conocer bien el producto y su usuario. Hoy en día hay muchas herramientas que permiten una retroalimentación por parte del usuario hacia los diseñadores. Me encantaría escribir una entrada sobre como los servicios de la web 2.0 están mejorando la comunicación, gracias a herramientas como las redes, los blogs y las wikis. Speedo está familiarizado con este diseño y parece formar una simbiosis con sus nadadores. Speedo considera su participación como un factor crítico en el diseño del traje, pero al mismo tiempo los nadadores se convierten en anuncios vivos de la marca.

El departamento de desarrollo de Speedo, Aqualab, ha colaborado con varias instituciones y laboratorios para diseñar el traje:

• NASA: Se utilizaron túneles de viento para probar la resistencia de la superficie de 60 tejidos para escoger el LZR Pulse.
• Universidad de Otago, Nueva Zelanda: La resistencia pasiva fue medida en tests de corriente.
• Australia Institute of Sport: Tests de rendimiento, es decir, pruebas con nadadores.
• ANSYS: Simulaciones de ordenador sobre la dinámica de fluidos, utilizadas para analizar la fricción, la presión y el flujo de fluido. En este enlace encontraréis un artículo de como Fluent, ahora perteneciente a ANSYS, desarrolló modelos anteriores.

Los aspectos más importantes a la hora de diseñar el traje han sido la aerodinámica, la fricción y la usabilidad. El material fue seleccionado de entre 60 candidatos, lo cual hace que los diseñadores de Speedo sean probablemente unos expertos en materiales a estas alturas. Hay que recordad que Speedo fue la primera compañía en utilizar nylon y elástano para hacer trajes de baño. Es una pena que no compartan sus resultados sobre tejidos para que otras aplicaciones puedan beneficiarse de tantas pruebas.

Conclusión

Yo no sé vosotros, pero para mí el diseño de este traje de baño suena muy parecido al plan de un coche, un barco o un avión. El resultado es obvio, el traje sí da una ventaja al nadador. ¿Es esto justo o deportivo? Que cada uno decida, pero yo creo que entrenar y competir con uno de estos trajes no es igual que sin el. Otro aspecto a considerar es si realmente creemos que este es el mejor uso que se le puede dar a tanta investigación, creatividad y conocimiento. También creo que hay ciertas naciones que participan en las Olimpiadas que no se pueden permitir los precios de estos trajes.

Si no acabáis de ver el interés, pensar en skies, tablas de surf, velas de windsurf o snowboards. Sin olvidar el importante equipo de protección, como cascos, rodilleras, coderas, etc. El mercado es amplio, está creciendo y de alto valor añadido. Un buen lugar para experimentar materiales y juzgar su rendimiento.

El producto

Supongo que no habrá muchos expertos en materiales que a la vez sepan algo del fascinante mundo del skate, así que empezaré por una rápida introducción. Las partes principales de un skate son la tabla, las ruedas,los rodamientos y los ejes, ilustrados en el siguiente gráfico. Quiero agradecer la foto a BD skateshop, una tienda de Zamora que vende skates con o sin marca.

Las características claves del skateboard son:

• Maniobrabilidad
• Equilibrio
• Velocidad

Cuanto más larga sea la tabla menos control y más velocidad. Cuanto más ancha, mayor control y menor maniobrabilidad o capacidad de giro. Sus dimensiones varian entre 19 y 21 cm de ancho y 83-89 de largo. El ancho de las ruedas varia habitualmente entre 50 y 60 mm. Existen ruedas mucho más grandes, de hasta 100 mm de anchura, que se usan para rodajes o para adquirir mucha velocidad.

Aunque para los no epertos todos los skateboards pueden parecer iguales, los usuarios suelen tener unas preferencias muy marcadas en cuanto a dimensiones y forma de la tabla. Qué skateboard escoge un usuario depende también de como vaya a practicar el deporte: por la ciudad, en parques especializados, realizando tricks o simplemente como un medio de transporte barato y no contaminante.

Los Materiales

La tabla está hecha generalmente de madera de arce laminada. La mayoría de las tablas tienen 7 capas de madera, unidas entre sí por resina epoxy. Se pueden usar plásticos reforzados con fibra de vidrio o carbón, aluminio u otros materiales que aligeren la tabla, pero su uso es escaso. Las ruedas están hechas de poliuretano. Las ruedas más grandes, de hasta 100 mm de anchura, suelen estar hechas de dos capas, con una interior de mayor dureza que el poliuretano, pero todavía no he conseguido encontrar de que material.

El eje o truck une las ruedas con la tabla y suele estar fabricado con una aleación de aluminio. Los rodamientos, que unen las ruedas con el eje, suelen estar hechos de acero, pero también se encuentran en nitruro de silicio, una cerámica avanzada.

Proyectos Innovadores

A pesar de ser un deporte urbano, el skateboard acoge un movimiento ecologista en su seno y por esta razón han surgido varios fabricantes que intentan transformar sus productos para que sean más respetuosos por el medioambiente. En la tabla podemos ver algunos ejemplos, que explicaré en más detalle.

Son particularmente interesantes los casos de Comet y Let’s EVO, ya que ambos tienen proyectos desarrollados con empresas especializadas en nuevos materiales, más respetuosos con el medioambiente. Let’s EVO es una aventura brasileña llevada a cabo por Evo Skateboards en colaboración con Fibra Design Sustentável.

Se trata de una plataforma abierta para desarrollar un skateboard con materiales sostenibles y que desarrolla el diseño a través de la colaboración en internet. Cualquiera puede ayudar, ya sea mandando sus dimensiones favoritas para la tabla o enviando el arte para pintarla. La plataforma escogida para desarrollar este proyecto es un blog, que recomiendo a todos aquellos que entiendan un poco de portugués. Esta forma colectiva de culminar un proyecto ayuda a la involucración de agentes externos a la compañía, generando mayor interés.

En cuanto a los materiales, son proporcionados por Fibra Design Sustentável, que cuenta con estos tres materiales (perdonadme los posibles errores en la traducción, cualquier sugerencia es bienvenida):

• Conglomerado de pupunha o chontaduro, hecho con los desechos del cultivo de palmito
• Bananaplac, a partir de desechos de bananeras
• Laminado de bambú orgánico

Comet Skateboards nace para dedicarse exclusivamente a la producción de skateboards sostenibles. Al igual que Let’s EVO, están respaldados por una compañía especializada en materiales, e2e Materials. Las tablas siguen siendo laminadas, de 7 capas, pero en vez de utlizar únicamente la tradicional madera de arce y los adhesivos derivados del petróleo, Comet sustituye algunas de las capas por innovadores materiales. En particular, la capa central, que le da resistencia y flexibilidad, se compone de bambú. Las dos capas que rodean la central se componen de un tejido triaxial de cañamo, con lo que ellos llaman “soy linking resin” y que imagino será poliuretano procedente de soja. Si mi explicación no os lo aclara muy bien, seguid este enlace para ver los productos de Comet.

Conclusión

El skate es solo un ejemplo de los muchos deportes urbanos o extremos que se han desarrollado en parte gracias a nuevos materiales que facilitan y democratizan su práctica. Los mercados relacionados con el ocio soportan muy bien los precios más elevados, dando la oportunidad de desarrollar nuevos productos e innovar. La alta exigencia mecánica de el skateboard lo convierte en un laboratorio de ensayo perfecto para nuevos materiales, así que animo a los productores de materiales a interesarse por este producto y mejorarlo, algo que sin duda los skaters agradecerían.