PRIMER VUELO SOLAR IMPULSE from amoralva on Vimeo.

Para lograr su meta, el proyecto cuenta con todo tipo de socios y patrocinadores. Solvay es uno de los principales, junto con Deutsche Bank y Omega. Se involucrará en la innovación en materiales poliméricos y en las pruebas de los materiales. En palabras de Jacques van Rijckevorsel, Director General Sector Plástico de Solvay:

“La asociación entre nuestro grupo y Solar Impulse transmite la confianza que nosotros ponemos en el compromiso personal, en el espíritu de empresa y en la innovación tecnológica, como modo de conseguir respuestas al desafío del desarrollo sostenible. Por otro lado ponemos en pie otro desafío, que nos lleve a los confines de la tecnología, confrontándonos con los mejores expertos del planeta en cada disciplina. Esta asociación asume para Solvay una dimensión económica definida, porque constituye un trampolín excelente para la promoción y el desarrollo de productos, de servicios y de soluciones que el grupo será en grado de proporcionar”

La lista de socios especializados, con menor participación en el proyecto, muestra la variedad de aspectos a tener en cuenta en el diseño y ejecución de éste. Os dejo una selección de socios, para los extra curiosos. Destacan los materiales relacionados con las baterías y las células solares, así como los imprescindibles materiales compuestos usados en el fuselaje. Para lograr sus objetivos, Solar Impulse ha abierto la posibilidad de comprar/patrocinar una de las pequeñas células solares que irán en sus alas. Si os interesa, podéis uniros a través de la web.

• Air Energy GmbH & Co KG: Baterías de litio y gestión de baterías, Alemania
• Brühlmeier Modellbau AG: Fabricante de piezas en materiales compuestos, Suiza
• Décision SA: Especialista en materiales compuestos, Suiza
• EMPA: Pruebas de materiales, Suiza
• ETEL SA: Especialista en motores eléctricos, propulsión
• Herpa GmbH: Model Specialist, Alemania
• Institut de microtechnique de l’Université de Neuchâtel: Experto fotovoltaico especialista en procesos de fabricación de células solares
• Lucerne University of applied Science and Arts: Study of Fluid/Structure interaction
• RUAG Aerospace: Aerodynamics and Structure testing
• Services Industriels de Genève: Especialista de pruebas de baterías, Suiza
• SKF : Tecnología de rodamiento, modelización analítica, tests virtuales, Suiza
• 3S Swiss Solar System AG: Solar Celles Strings Manufacturing, Suiza
• Vacuumschmelze GmbH: Fabricante de imanes permanentes, Alemania

Una de las formas de buscar los materiales del mañana es poner a prueba los límites de lo realizable y mover los objetivos a un nivel superior. Para lograr esto, no hay nada mejor que buscar un proyecto imposible de llevar a cabo con la tecnología actual y pensar que de una forma u otra se llegará a la solución. El vértigo que nos proporciona lo desconocido es un gran aliciente para encontrar nuevas soluciones. Por eso, creo que el equipo de Solar Impulse ha escogido muy bien su tagline:

“Todo aquello que es imposible queda por realizar”.- Julio Verne

Enlaces de interés & Fuentes:

Solar Impulse

Solvay

Solvay & Solar Impulse News

El primer ejemplo es el proyecto Bamboosero Bikes, en el que Craig Calfee ayuda a comunidades en vías de desarrollo a producir bicicletas de bambú, que son vendidas alrededor del mundo. La facilidad para obtener la materia prima, trabajarla y obtener unas bicicletas sostenibles es innegable. Este proyecto está asentado ahora mismo en Ghana, pero buscan ayuda económica para exportar la idea a otros países. Os dejo un ví­deo explicativo (en inglés, sorries).

Renovo Hardwood Bikes, en Estados Unidos, construye cuadros con madera hueca y bicicletas con bambú, esta vez laminado. Aunque quizás no sean tan interesantes como proyecto de desarrollo sostenible como las Bamboosero, las bicicletas de Renovo Hardwood Bikes son espectacularmente bonitas. Esta en particular es la Renovo Pandurance Road, hecha en bambú laminado y perteneciente a la serie Panda Bicycle. A diferencia de la bamboosero, estas bicicletas no tienen un cuadro hueco, si no que varias láminas de bambú son unidas entre sí mediante resina epoxy. Algo parecido a las tablas de los monopatines, pero con bambú en vez de madera de arce.

La Renovo R4 está hecha con madera, uniendo dos piezas de madera por medio de presión y resina epoxy, consiguiendo así disminuir el peso total, ya que el interior es hueco. Me encantaría poder probar una bicicleta hecha con alguno de estos materiales, renovables, sostenibles y ahora sí, estéticamente perfectos.

Considerada tradicionalmente como una fibra basta, el kenaf está encontrando un lugar en los mercados electrónicos y de automoción. Su combinación con PLA, un bioplástico proveniente de fuentes naturales como el maíz, ilustra el nuevo enfoque en el desarrollo de los materiales que estamos experimentando. 2009 ha sido declarado como el año Internacional de las Fibras Naturales y esta entrada es la tercera en una serie dedicada a ellas.

¿Qué es el kenaf?

El kenaf, o Hibiscus Cannabinus, pertenece a la familia de las Malvaceas y se produce en todos los continentes, pero los mayores productores son India y China. El kenaf y sus fibras son a menudo comparados con el yute y el cáñamo, con los que comparte muchas de las aplicaciones descritas a continuación:

• Usos tradicionales, de bajo valor: cuerda, cordel, textil, uso en establos y en alimentación animal
• Aplicaciones innovadoras, de valor medio: papel, productos de madera, esteras medioambientales, material absorbente para aceite y líquidos
• Aceite de kenaf: comestible, también puede ser usado en cosmética, lubricantes o producción de biofuel
• Materiales compuestos o composites, alto valor: las fibras de kenaf pueden ser usadas como relleno o refuerzo, con resinas epoxy o termoplásticos

Además de compartir muchas de las citadas aplicaciones, el kenaf  comparte su resistancia con el cáñamo y el yute, que los convierte en cultivos doblemente ecológicos,  ya que no requieren mucha agua, pesticidas o fertilizantes para crecer sanos.

Producción

Samsung Cheil en Malasia

Samsung Cheil, la filial coreana del grupo  Samsung, estrenaba en 2008 un centro para la recogida, procesamiento, empaquetado y distribución de la fibra de kenaf. Aunque tradicionalmente dedicada al negocio textil, Samsung Cheil ha diversificado su negocio para cubrir otro tipo de materiales y productos químicos. La importancia estratégica del centro en Malasia, que es fruto de un esfuerzo entre Samsung Cheil y Symphony Advance Sdn Bhd (SASB), es el desarrollo y comercialización de materiales compuestos de plástico y fibras de kenaf. El objetivo inicial es exportar 1000 toneladas al mes, aunque se prevee duplicar este volumen cuando se empiece a comercializar el material en Japón. El valor añadido de la fibra de kenaf, cuando es usada en materiales compuestos, puede ser suficiente para permitir la sustitución de tabaco por el cultivo de kenaf.

Kenaf Green Industries

Con sede en Israel, Kenaf Green Industries pone a disposición de sus clientes su conocimiento sobre producción, transformación y comercialización de kenaf, ayudando a nuevos productores a establecer su negocio. Kenaf Green Industries ha empezado un proyecto piloto en Etiopía para Global Energy, teniendo como objetivo la plantación de 10,000 hectáreas de kenaf, que complementarán la producción actual de ricino.

Mejorando el papel

Según Treehugger, y el departamento de Agricultura de los Estados Unidos, USDA, el kenaf mejora el rendimiento de los árboles en la fabricación de papel. Las fibras de kenaf contienen menos lignino que la pulpa de madera, y por lo tanto facilitan el proceso de producción, reduciendo costes energéticos. El uso de fibras de kenaf en papel también mejora sus propiedades, haciéndolo más resistente, más blanco y mejorando el resultado final de la impresión. Es por estas razones por las que también se usa en papel reciclado.El kenaf no es la única fibra, o componente, natural que compite para sustituir a los árboles como materia prima del papel. Otros candidatos son el cáñamo, el bambú y el bagazo obtenido de la caña de azúcar.

Vision paper es un productor de papel que no usa árboles, en los Estados Unidos. Vision paper se ha visto afectado por el cierre de fábricas de papel estadounidenses y desde marzo del 2008 busca comprar su propio equipo, para seguir produciendo de manera independiente papel en base a fibras de kenaf.

Composites o materiales compuestos

Toyota y los coches

Toyota ha investigado el uso de kenaf en aplicaciones de automoción durante casi una década. Toyota usó kenaf como material en el marco de una puerta en el 2000, pero en 2008 ya lo usaba en 5 componentes en un total de 27 modelos, principalmente de gama alta. Algunos de los primeros ejemplos de partes de coche donde Toyota usó kenaf:

• 2000: Celsior. Marco puerta. Composite kenaf/polipropileno
• 2001: Brevis. Marco puerta. Composite kenaf/polipropileno
• 2003: Harrier. Marco puerta y panel de asiento. Composite kenaf/polipropileno
• 2003: Raum. Cubierta de rueda de recambio. Composite kenaf/ácido poliláctico

En mayo del 2008, Toyota anunció un acuerdo con el Instituo Indonesio de Investigación del Tabaco y Fibras para llevar a cabo un programa de desarrollo de semillas de kenaf. Toyota se ha puesto como objetivo el hacer todas las partes del interior de sus coches con materiales renovables, por lo que el conocimiento sobre la producción del kenaf se ha vuelto más vital que nunca.

NEC y los móviles

La combinación de ácido poliláctico, PLA, y fibras de kenaf para crear un material biocompuesto o biocomposite como el usado para producir la pieza del Raum de Toyota, es una tendencia muy marcada en el mercado de los materiales. Hemos visto ejemplos de biocomposites, además de en aplicaciones automotivas, en productos electrónicos como es el caso del Eco-Mobile de NEC. Aquí os traduzco la definición de NEC de su Eco-Mobile:

Un móvil cuya cubierta está hecha de bioplástico reforzado con fibras de kenaf. El material consiste en ácido poliláctico proveniente de maíz al que se le han añadido fibras de kenaf y un aditivo de NEC como agentes de refuerzo. El nuevo bioplástico tiene mejores propiedades mecánicas y mayor resistencia al calor que el PLA y su proceso de producción reduce a la mitad las emisiones de CO2 originadas por un plástico convencional. Es la primera vez que se usa un material con tales credenciales medioambientales para producir la cubierta de un móvil. El Eco-Mobile fue sacado al mercado el 10 de marzo del 2006 por  NTT DoCoMo bajo el nombre comercial  “FOMA(R) N701iECO”.

Conclusión

El kenaf, como la mayoría de las fibras naturales, sigue manteniendo un gran potencial por explotar en el mundo de los materiales. Su uso en combinación con bioplásticos podría mejorar las propiedades de estos, abriendo nuevas aplicaciones para ambos materiales.

Entradas de mundomaterial relacionadas:

2009 Año Internacional de las Fibras Naturales: el Fique en Colombia

2009 Año Internacional de las Fibras Naturales

Radiador de coche en bioplástico

Otras fuentes de información:

Samsung Cheil Kenaf Malaysian project: http://www.bernama.com/bernama/v5/newsindex.php?id=354548

Try Out the 5 Best Kinds of Tree-Free Paper: http://planetgreen.discovery.com/work-connect/tree-free-paper.html

Composites with PLA used in automotive; http://www.toyota.co.jp/en/environment/recycle/design/recycle.html

Presentation on kenaf and automotive applicatiosn by Toyota: http://www.bc.bangor.ac.uk/suscomp/assets/pdf/car%20components.pdf

NEC Eco-Mobile: http://www.nec.co.jp/eco/en/annual2006/02/2-1.html

Foto: photo credit: MShades

Arkema Renewables

Arkema comercializa desde hace más de 40 años Rilsan 11®, una poliamida de alto rendimiento. Pero el hecho de que Rilsan 11 se produzca a partir de aceite de ricino, una fuente renovable, no ha sido un factor en el marketing de dicho producto hasta hace poco—No creo que el mercado pidiese bioplásticos hasta ahora. A la mayoría de nuestros clientes les preocupaba y preocupa más el rendimiento. Por ejemplo, si piensas en el mercado del motor, Rilsan 11® se usa en los tubos del combustible, donde las mayores preocupaciones son la seguridad y el rendimiento. Eso es siempre lo primero, por eso el hecho de que el material sea de fuentes renovables es algo secundario—explica Todd Rogers. Arkema es una compañía química que factura casi 6 billones de euros y la producción de Rilsan 11® puede parecer pequeña en comparación con el volumen total de negocio. Pero es que Rilsan 11® no es una poliamida cualquiera, como lo son PA6 o PA66, el nailón común y por ello los volúmenes de producción  son menores. Pero la producción de Rilsan 11®, de varios millares de toneladas, es comparable a la de otros bioplásticos presentes en el mercado. Su precio está ligado a su rendimiento y propiedades.

Rilsan 11® tiene otra ventaja competitiva y es que es 100% proveniente de fuentes naturales—Hay otros materiales con los que competimos, pero ninguno tiene el contenido que tenemos en nuestro Rilsan 11®. La única razón por la que no es realmente 100% renovable son los aditivos que le añadimos al polímero—. Arkema produce 2 productos diferentes bajo la marca de Rilsan®: Uno es Rilsan 11®, renovable, y el otro Rilsan 12®, proveniente del petróleo. Sin embargo, T. Rogers apunta rápidamente que la poliamida 12 es un negocio secundario para Arkema— se usa cuando el rendimiento del polímero no es tan crítico y el cliente necesita un coste más ajustado. La PA11 renovable tiene un rendimiento más alto, lo que es muy emocionante para nosotros. Hay un pequeño hueco en el mercado de aplicaciones que realmente necesitan PA11. Tiene una gran resistancia química, gran flexibilidad y resiste temperaturas más altas—.

Arkema comercializa otros 2 polímeros con contenido renovable: Rilsan Clear® y Pebax Rnew®—Rilsan Clear Rnew GE350 tiene un 50% de contenido renovable y es totalmente transparente, además de ofrecer buen rendimiento. Rilsan Clear® tiene una gran ductilidad, resistencia química y en general excelentes propiedades físicas. Evidentemente su precio es mayor que el de otros polímeros transparentes como PMMA o PC. Se utiliza en gafas y material deportivo. La linea de productos Pebax Rnew® comprende copolímeros de PA11 y de un segmento maleable proveniente del petróleo—No es la primera vez que Pebax Rnew® es mencionado en mundomaterial, podéis consultar más información en mi entrada sobre TPEs renovables.

Los productos renovables de Arkema se han usado tradicionalmente en aplicaciones con grandes exigencias técnicas, como componentes de motor, electrónicos o en conducciones submarinas de gas y petróleo. La pregunta que me rondaba la cabeza era, si Arkema ha constatado un crecimiento en la demanda de sus productos renovables últimamente—Sí, definitivamente. Algunos de los ejemplos más destacables los encontramos en el mercado del equipamiento deportivo. Por ejemplo en botas de esquí o en zapatillas deportivas en las que se usa Pebax Rnew®. En ambas aplicaciones se usaba antes Pebax® proveniente de petróleo. ATOMIC, líder en el desarrollo y producción de equipo de esquí y snowboard, consiguió gracias a sus botas Aromic Renu, el Premio Eco Responsibility en ISPO, la mayor exposición de esquí del mundo, en Munich. Hay algunos ejemplos donde vemos que la gente sustituye Pebax® proveniente de petróleo por Pebax Rnew®, de fuentes renovables—.  Esto confirma mi idea de que los bioplásticos se venden mejor en aplicaciones donde los consumidores tienen mayor poder de decisión, ya que en estos casos el hecho de contener materiales más sostenibles puede convertirse en un factor crítico a la hora de escoger entre dos productos. De esta forma, convirtiéndose en factor decisivo de compra, es más fácil justificar los precios más elevados de los bioplásticos. Por supuesto, el hecho de que los productos de Arkema se encuentren en las gafas de Michael Phelps o en las deportivas de Usain Bolt puede tener algo que ver con el éxito de sus productos en los productos deportivos.

Rilsan 11® y Pebax Rnew® provienen del aceite de ricino, que no compite con recursos alimenticios ya que se cultiva en zonas áridas. Actualmente Arkema no está involucrada en la producción del aceite o el cultivo del ricino, aunque sí lo estuvo en el pasado. Hoy en día Arkema compra el aceite en el mercado abierto. Los mayores paises productores de aceite de ricino son la India, China y Brasil. En mi opinión el hecho de que el aceite de ricino se produzca tan lejos de Marsella, donde se transforma para obtener el monómero, no ayuda especialmente a reducir su impacto medioambiental—El polímero en sí se produce en varios lugares: en los Estados Unidos, en Francia y en China. Al tener varios plantas de polimerización, podemos reducir las emisiones de CO y CO2 producidas durante el transporte, al servir de manera local a nuestros clientes. Creo que no sería realista producir el aceite de ricino en Europa o Estados Unidos, por razones de coste—, explica T. Rogers.

El total de la corporación tiene el compromiso de desarrollar más productos renovables, no sólo bioplástios si no también productos bioquímicos. Arkema esta considerando otras fuentes renovables además del aceite de ricino y su compromiso con los recursos renovables puede resumirse en esta cita de T. Le Hénaff, Presidente de Arkema:

Arkema quiere que el 10% de sus beneficios venga de productos renovables en 2010

Bioplastics Council

La Society of the Plastics Industry, SPI, ha creado recientemente el Bioplastics Council. Todos sus miembros fundadores son productores de bioplásticos o tiene previsto empezar a producirlos en breve. Se trata de  Arkema, DuPont, Telles, BASF (Ecoflex), Cereplast y NatureWorks, por supuesto. Las 6 compañías han unido fuerzas bajo el paraguas de SPI, teniendo como principales objetivos el educar al público en todos los niveles de la cadena, desde consumidores hasta procesadores de plástico. Todd Rogers nos da detalles de algunas de las acciones propuestas por el Bioplastics Council:

El Bioplastics Council tendrá una sección en el NPE, en los Estados Unidos, este año.Tendremos un panel y también charlas, con miembros de la industria del bioplástico que animarán a todo el mundo a aprender más sobre ella. A final de año sacaremos una guía para la industria que ayudará a entender a qué proveedores de bioplástico deberían acudir los clientes dependiendo de sus necesidades: si quieren un bioplástico duradero deben dirigirse a Arkema, si quieren un bioplástico para embalaje, pueden ir a alguno de los otros miembros. Esta guía también debería ayudar a entender la magnitud del mercado e industria de los bioplásticos.

El Bioplastics Councilse reunió recientemente con el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, USDA, para discutir posibles formas de colaboración. También hemos mantenido contactos con la US Federal Trade Commission, FTC, que es responble en Estados Unidos de comprobar la veracidad en los anuncios. Hay mucha gente que está haciendo afirmaciones y dando información que es falsa. La única forma de luchar contra ello es educar al público y los profesionales en las especificaciones técnicas y el tipo de pruebas necesarias, para así mantener la industria limpia y sin la contaminación de las mentiras.

Le pregunté a T Rogers si el Bioplastics Council tiene una postura definida con respecto a establecer un contenido mínimo para que un polímero pueda ser llamado bioplástico, un tema bastante debatido en la industria—Creo que el entendimiento al que hemos llegado es que cualquier porcentaje de contenido renovable, por pequeño que sea, es un paso en la dirección correcta. Dicho esto, tenemos que asegurarnos de que somos sinceros y honestos, así que hemos tomado una firme posición a favor de los estándares como el ASTM D6866, que mide la cantidad de contenido orgánico en un producto. Si tu producto tiene menos del 5%, pero ha sido medido mediante este estándar, entonces dejemos que el mercado decida si es suficiente o no. Siempre y cuando ese número sea mayor que cero y haya sido medido de manera justa, claro— contesta T. Rogers.

Tras leer bastante sobre los productos renovables de Arkema y hablar con Todd Rogers, estoy bastante convencida de que los bioplásticos están más que listos para ser usados en aplicaciones duraderas. Rilsan 11® es 100% renovable, pero también tiene un rendimiento sobradamente probado a lo largo de los años. Arkema completa su oferta con otros dos polímeros con contenido renovable, pretende aumentar su volumen de negocio obtenido de los renovables hasta alcanzar el 10% en 2010 y además es un miembro activo del Bioplastics Council. Está claro que el potencial de crecimiento esta ahí para ser explotado y sólo cabe preguntarse dónde estarán los bioplásticos dentro de 10 años.

Entradas relacionadas:

TPEs Renovables

Radiador de coche en bioplástico

Cómo hacer un bioplástico en tu propia cocina

Terminología de los Bioplásticos

Otras fuentes de información (inglés):

Arkema 2007′s Annual and Sustainable Development Report: http://www.arkema.com/sites/group/en/corporate/annual_reports/interactive_version.page

Rilsan 11: http://www.arkema.com/sites/group/en/products/detailed_sheets/technical_polymers/rilsan_11/home.page

Pebax Rnew: http://www.pebax.com/sites/pebax/en/properties/pebax_rnew.page

Rilsan Clear: http://www.arkema.com/sites/group/en/products/detailed_sheets/technical_polymers/rilsan_clear/home.page

SPI Bioplastics Council: http://www.bioplasticscouncil.org/

SPI: http://www.plasticsindustry.org/

NPE2009, The International Plastics Showcase: http://www.npe.org/

SPI Bioplastics Council Meets with USDA and FTC: http://www.plasticsindustry.org/files/about/BPC/SPI%20Bioplastics%20Council%20Meets%20with%20USDA%20and%20FTC.pdf

ASTM D6866 - 08 Standard Test Methods for Determining the Biobased Content of Solid, Liquid, and Gaseous Samples Using Radiocarbon Analysis: http://www.astm.org/Standards/D6866.htm

DuPont/Denso bioplastic radiator

La pieza: tanque de radiador

El material: nailon

en particular: DuPont™ Zytel® 610

DuPont y los materiales renovables

Este lanzamiento se enmarca perfectamente en la estrategia de DuPont para mejorar sus credenciales medioambientales y no se trata de un movimiento aislado. Gracias a una alianza con Tate & Lyle, de la que ya hablé aquí, DuPont comercializa varios plásticos con contenido renovable y polioles, que son bloques básicos en la producción química. DuPont tiene un portal exclusivamente dedicado a los materiales renovables, Dupont Renewable Sourced Materials,que os recomiendo visitar si os apetece entrar en detalle. Para mí DuPont es una empresa bastante honesta y directa en su comunicación y objetivos. Un ejemplo claro de su claridad es su definición pública de material de origen renovable:

DuPont™ Renewably Sourced™ Materials contienen como mínimo el 20% en peso de ingredientes de origen renovable

Esta puede parecer una afirmación sencilla, no demasiado ambiciosa, pero os aseguro que muy pocas compañías se atreverían a publicar este número. Incluso los productores de bioplástico que utilizan fuentes renovables y petroquímicas en sus productos son bastante secretivos en este respecto. Y DuPont nos dice su contenido mínimo, no lanza una campaña publicitaria sobre el producto que mayor contenido renovable tiene dentro de su cartera. Por cierto, os dejo aquí la cartera actual de materiales de fuentes naturales de DuPont, que habla por sí misma:

• Cerenol^TM Polyols
• Susterra^TM Propanediol
• Zemea^TM Propanediol
• Hytrel® RS Thermoplastic Elastomers
• Pro-Cote® Soy Polymers Selar® VP Breathable Resins
• Sorona® EP Thermoplastic Polymers
• Sorona® Polymers

DuPont and Denso

DuPont es un fuerte competidor en el mercado de la automoción debido a su experiencia en ciencia de los materiales. Ha probado su capacidad de innovación desarrollando productos con clientes para mejorar sus productos. Denso Corporation, que es una proveedor global de sistemas y componentes para el mercado del motor, ha colaborado con DuPont en otros proyectos. Hace algunos años, Denso y DuPont ya trabajaron juntos en un programa que hizó y probó otro tanque de radiador. En aquella ocasión el material era nailon reforzado con fibra de vidrio obtenido en su totalidad de tanques ya usados. La Society of Automotive Engineering, SAE, premió esta iniciativa en 2005 y parece que desde aquella Denso y DuPont han seguido desarrollando alternativas juntos.

Podéis leer alguna de mis entradas sobre los materiales usados en coches, os dejo los enlaces abajo. Os daréis cuenta de que en estos momentos tu coche puede estar hecho con plástico reciclado, bioplástico, plástico reforzado con fibras naturales… Vamos, que no será porque la industria del plástico no lo esta intentando.

Entradas relacionadas

Directiva de vehículos al final de su vida útil o ELV

Plásticos, fibras naturales y coches

PDO: petroquímico o renovable

TPEs Renovables

Otras fuentes de información

Denso Corporation

www.globaldenso.com

DuPont de Nemours

www.dupont.com

]]> http://www.mundomaterial.eu/2009/03/30/radiador-de-coche-en-bioplastico/feed/ 1 http://www.mundomaterial.eu/2009/03/11/%c2%bfactivismo-anti-plastico/?utm_source=rss&utm_medium=rss&utm_campaign=%25c2%25bfactivismo-anti-plastico http://www.mundomaterial.eu/2009/03/11/%c2%bfactivismo-anti-plastico/#comments Wed, 11 Mar 2009 12:05:23 +0000 admin http://www.mundomaterial.eu/?p=483
Ya he escrito un par de entradas sobre blogs de diversas personas que boicotean el plástico, procurando no comprar ningún producto que lo contenga. Son una buena fuente de información sobre las nuevas tendencias en la percepción del plástico, criticando en especial ciertos usos ridículos o demasiado masificados.  La crisis económica hace pensar a algunos analistas que la austeridad entrará en los mercados, disminuyendo la demanda por artículos no esenciales, dando la razón en parte a este movimiento de anti-consumismo. Queda a vuestro juicio el decidir la importancia que pueden llegar a tener los blogueros anti-plástico. No se puede obviar el hecho de que se inspiran y beben de otros movimientos, y como muchos activistas, empiezan a aprovecharse de las redes sociales. Esta entrada pretende ejemplificar sus métodos y como parte de sus ideas ya han sido asimiladas por parte de la sociedad.

Me intereso por los blogs porque me recuerdan a otras campañas de activismo que aprovechan las nuevas tecnologías para difundir su mensaje y que pueden llegar a ser realmente eficaces. Por ejemplo, A month without plastic (Un mes sin plástico) sigue un formato periodístico de denuncia que se esta convirtiendo en habitual – el de los 30 días. Para mí el mayor representante sería Morgan Spurlock, protagonista del documental Super Size Me, en el que come única y exclusivamente en McDonalds por un mes, sufriendo bastantes consecuencias negativas. También ha creado una serie, 30 Days, en la que él y otros pasan un mes en situaciones que le son normalmente ajenas, como vivir con el salario mínimo. Los blogs que boicotean el plástico tienen en común con los documentales de Morgan Spurlock su capacidad para ilustrar un problema a través de la propia práctica y la narración en primera persona. Hace un año os hubiese dicho que el impacto de uno o varios blogs no es igual que el de la televisión o el cine, pero ahora creo que el potencial para comunicar en internet es mayor.

Algunos de los blogueros anti-plástico llevan dos años siendo activos. Ahora ya hay un número considerable de blogueros y lectores. El siguiente paso lógico de los activistas es agruparse. Os pongo unos ejemplos de grupos anti-plástico que podéis encontrar en facebook, la omnipresente red social:

Resúltados a la búsqueda  No to plastic

Oi, stupid! Stop using plastic bags!

Ten thousand plastic bottles hanging on the shore

Did you know about the GIGANTIC Plastic Soup in our Oceans?

Destaco uno en particular, No to plastics!?. Formado por un grupo universitario en Lancaster, anima los miembros a dejar el plástico durante la cuaresma. Conscientes de los retos de dejar de consumir plástico durante este tiempo, tienen dos tipos de retos:

• Nivel 1: no a las botellas de plástico, no a las bolsas de plástico, no al plástico de usar y tirar
• Nivel 2: no al plástico nuevo de cualquier tipo

Mientras preparaba esta entrada, hice una encuesta en  linkedin, otra red social. En ella preguntaba a los usuarios de linkedin si dejarían de comprar plástico por un mes, y les daba tres opciones: sí, no y lo intentaría pero es imposible. Para los que ya seais usuarios podéis ver los resultados/comentarios siguiendo este enlace. Para los que no tengáis acceso a linkedin, os diré que los resultados a día de hoy son así:

Azul Si
Verde No
Amarillo lo intentaría pero cree que no es posible

Viendo estos resultados y considerando el número de lectores de los blogueros que no se deciden a llevar una dieta estricta de no-plástico, resulta comprensible la decisión del grupo No to plastics!? de establecer dos niveles de dificultad, porque aunque la idea no desagrada a mucha gente les parece bastante difícil de conseguir. Para ayudar a los indecisos, la comunidad anti-plástico ofrece no sólo consejos, si no talleres, recomendaciones sobre productos sin plástico y hasta listados de productos libres de plástico, como el que podéis encontrar en Leave Only Footprints:

http://plasticisrubbish.wordpress.com/a-z-plastic-free

Sin embargo, no todo el mundo esta de acuerdo en que todo el plástico debe ser boicoteado. En la industria del plástico la diferencia es muy clara entre los diferentes materiales que se engloban bajo esta etiqueta, entre los plásticos durables y los de usar y tirar. Por eso el boicot indiscriminado hacia todo tipo de plásticos no es compartido por los que lo producen, lo transforman o lo venden. Alex Treharne, Presidente & Director Ejecutivo de Tupperware Japan, argumenta así en contra de boicotear todo el plástico:

1. Cada año comida por valor de miles de millones de dólares se malgasta porque no se ha almacenado adecuadamente en los hogares. En Japón casi el 10% de toda la comida se desperdicia en los hogares. El uso efectivo de recipientes de plástico mantiene la comida durante más tiempo, ahorrando dinero y reduciendo la comida desperdiciada
2. Usando recipientes de plástico se evita el uso de envoltorios, film plástico o papel de aluminio para almacenaje
3. Los recipientes de plástico de calidad pueden durar una vida – puede que cuesten más que los baratos pero al final generan menos basura y ahorran dinero
4. Si reorientamos nuestro estilo de vida hacia una mayor cantidad de cocina hecha en casa, usando recipientes de plástico para mantener la comida fresca, cortaríamos el consumo de comida preparada, que utiliza una gran cantidad de plástico que se tira, generalmente con parte de la comida

Alex también nos explica como la diferencia está muchas veces no en el material, si no en el uso que le damos:

En Japón, se reciclan menos del 20% de las botellas de PET. Yo personalmente llevó meses sin comprar una botella de plástico PET – en su lugar relleno un vaso de plástico de buena calidad con una tapa. Calculo que le ahorro alrededor de unas 25 botellas de PET al medioambiente cada mes, y eso es contando solo las que no se reciclan. El reciclaje también tiene un impacto en el medioambiente, así como la producción de agua embotellada en PET. He leído que se necesitan 5 litros de agua para producir un litro de agua embotellada!? Como en tantos otros temas relacionados con el medioambiente y el estilo de vida, los esfuerzos de una persona pueden ser pequeños pero si todos contribuyesemos, podríamos hacer una gran diferencia.

Tupperware comercializa recipientes de plástico para la conservación de comida desde 1946 y su fundador Earl S Tupper fue clave en la introducción del plástico en nuestras vidas. La clave de su temprano éxito pudo ser la invención no sólo del recipiente si no también de una tapa hermética, también fabricada con polímero. Tupperware ha sufrido ataques directos de los blogueros anti-plástico, quizás porque es una de las pocas marcas reconocidas por nombre. Por ejemplo, Beth Terry, de Fake Plastic Fish nos contaba en esta entrada como cambió su tupperware por unos contenedores en acero inoxidable.

Yo personalmente hace mucho que uso carrito de la compra y bolsas de algodón, que no compro agua embotellada y pocas veces he tomado un café en una taza de usar y tirar. También hay que decir que procuro reducir mi consumo en general, no centrándome en el plástico, material al que le tengo mucho cariño. Intento usar menos papel, gastar menos agua, desperdiciar menos comida y en general necesitar menos cosas materiales. Y hoy voy a romper una lanza en favor del plástico, un material que nos ha permitido reducir el gasto energético necesario para producir coches, recipientes, teléfonos, aviones y ordenadores. Gracias al plástico conseguiremos que la energía solar se vuelva barata, que los coches eléctricos funcionen y avances que ni tan siquiera podemos imaginar. El querer equipararlo al combustible sólo porque proviene en su mayoría del petróleo tampoco me parece un argumento definitivo, porque creo que los problemas que tenemos con el petróleo están relacionados con nuestro consumo energético, no material.  Los blogueros anti-plástico sí tienen razón en criticar el uso masivo y desproporcionado, el problema que tenemos a la hora de gestionar nuestros residuos y como será mucho más fácil si no consumiesemos tanto. Pero el culpable desde mi punto de vista no es el plástico, sino nosotros.

Enlaces interesantes:

Dejar el plástico durante la cuaresma:

http://sites.google.com/a/notoplastic.org.uk/notoplastic/Home

Encuesta en linkedin:

http://polls.linkedin.com/poll-results/22188/mliju

A month without plastic:

http://www.bbc.co.uk/blogs/monthwithoutplastic/

Morgan Spurlock en la Wikipedia:

http://es.wikipedia.org/wiki/Morgan_Spurlock

Super Size Me:

http://es.wikipedia.org/wiki/Super_Size_Me

30 days project:

http://www.fxnetworks.com/shows/originals/30days/

Facebook Groups:

Search results for No to plastic:

http://www.facebook.com/s.php?q=no+to+plastic&n=-1&k=200000010&sf=r&init=q&sid=0

No to plastics!?:

http://www.facebook.com/group.php?sid=0&gid=49386054394

Oi, stupid! Stop using plastic bags!

http://www.facebook.com/group.php?sid=fb4fb310ab502bcb59d5a4da3141492e&gid=8654173431

Ten thousand plastic bottles hanging on the shore:

http://www.facebook.com/group.php?sid=fb4fb310ab502bcb59d5a4da3141492e&gid=7247388277

Did you know about the GIGANTIC Plastic Soup in our Oceans?:

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Foto 1: photo credit: spakattacks

El plástico es fundamental en los coches de hoy en día, se utiliza por todas partes. Os invito a intentar adivinar que partes de vuestro coche son de plástico, además de las obvias. No es fácil, ya que sobre el 20% de un coche actual es plástico, y algunas piezas están bastante escondidas. Las ventajas que ofrece el plástico son bajo peso, bajo coste, facilidad de producción en masa. De hecho, es en parte gracias a los plásticos que el coche medio gasta menos gasolina, porque simplemente pesa menos que los de hace 20 años.

El plástico empezó a usarse en el interior de los coches, en el salpicadero, la espuma de los asientos, o el volante. Hoy en día resulta difícil decir que partes del interior no son plásticas. Además  se usan en el motor, para disminuir el ruido o conducir fluidos varios, son fundamentales en sistemas de control y seguridad. Espero escribir alguna entrada más sobre los materiales en los coches, como innovaciones en neumáticos o como el polipropileno llegó a dominar el interior de nuestros coches. Por ahora, os dejo con un ejemplo de la capacidad de innovación silenciosa  -porque los usuarios no la notan ni influye en su compra – de esta industria, que me resulta fascinante.

Fibras naturales!?

Hace no mucho hice un trabajo de consultoría relacionado con el uso de materiales renovables como relleno o refuerzo del plástico. Por ejemplo, el serrín se mezcla con PVC o poliolefinas para crear la madera plástica, o wood plastic composites, WPC. La fibra natural que más se utiliza en Europa como componente de materiales compuestos o composites es el lino. La producción europea de lino se ha visto drásticamente reducida tras el movimiento de la producción textil a paises asiáticos o de Europa del Este. Sin embargo, el conocimiento sobre el lino todavía se mantiene, con algunas empresas todavía activas gracias a la alta calidad de sus productos.

lino

Este saber hacer se está utilizando para obtener fibras de lino de alta calidad (largas, resistentes, con tratamientos específicos), perfectas para su uso con termoplásticos. Estos composites son usados en su mayoría en el sector de la automoción, donde se usan para fabricar piezas grandes como paneles de puertas.  Sustituyen a los termoplásticos o a composites de fibras de vidrio. Frente a ambos ofrecen ventajas:

• La fibra del lino es más barata y segura de manejar que la de vidrio
• La pieza construida con composite de lino tiene un precio similar a la hecha solo con termoplástico
• Es más seguro que el termoplástico, ya que en caso de choque la pieza en composite no se rompe en añicos que pueden cortar, ya que las fibras mantienen mejor la estructura
• Se remplaza parte del material proveniente del petróleo por otro rápidamente renovable y de producción europea, es decir, sostenible

En general los composites de fibras naturales y termoplásticos se manufacturan mediante termoconformado. Para ello se usa una estructura de sandwich, donde una capa sin tejer de lino sería la mortadela y el pan el termoplástico. Mediante la aplicación de calor se le da forma a la pieza, al mismo tiempo que los dos componentes, plástico y lino, se unen entre sí. Algunos de los proveedores para el mercado de la automoción que ofrecen este tipo de material son Röchling Automotive o Lear Corporation.

Casi 1 de cada 5 coches producido en Europa tiene una puerta de este material, pero ¿serías capaz de decir si tu coche tiene una? A pesar de que los productores de automóviles nos bombardean últimamente con su preocupación por el medioambiente, el cambio en los materiales usados para producir un coche no suele ser parte de sus campañas. Los composites de fibras naturales han ganado su lugar en el mercado gracias a su excelente relación calidad-precio, las mejoras que supone frente a otros materiales y el tesón de los productores de lino por sobrevivir sin el mercado textil.

Creative Commons License photo credit: respres

Estos son los resultados de la encuesta de diciembre, sobre el agua y como llega a nosotros. La gran mayoría bebe agua del grifo de manera habitual, aunque también hay quien la bebe embotellada. Otras formas de pueden incluir agua del pozo, de manantiales, de fuentes comunes, etc. Me ha sorprendido ver el poco uso que hacen mis lectores de sistemas de filtración, como Britta y otros. Si queréis saber más sobre las botellas de agua, podéis leeros mi entrada anterior, El presente y el futuro del agua embotellada.

Si los que contestasen a esta encuesta fuesen estadounidenses, por ejemplo, probablemente hubiese más gente bebiendo agua embotellada, ya que al parecer la calidad del agua del grifo deja bastante que desear, o al menos eso entiendo yo por el tipo de respuestas que obtuve con mi pregunta abierta en linkedin.

Ya he puesto en la columna de la derecha la nueva encuesta esta vez sobre las bombillas, ya que están tan de actualidad últimamente. Me apetece escribir una entrada sobre el tema, así que animaos a participar y dadme ideas. También he abierto una pregunta en LinkedIN sobre bombillas, por si queréis participar.

Introducción

Algunos quizás recordéis una entrada que escribí sobre Blogs boicoteando el plástico. Desde que la escribí me he suscrito a algunos de ellos con RSS y los sigo habitualmente, en especial me gusta fijarme en que objetos de plástico son los más odiados. Probablemente en primer lugar en una lista de los más odiados se encontrarían las bolsas de plástico, pero siguiéndolas de cerca se encuentran las botellas. Hay varios aspectos que convergen en las botellas de plástico, en particular las de agua, haciendo de ellas un blanco perfecto para activistas y siendo una fuente de preocupación para la población en general. Para empezar, veamos de que están hechas las botellas.

Plásticos comunmente usados en las botellas

La mayor parte de las botellas de plástico que contienen bebidas están hechas de PET, o tereftalato de polietileno. El PET es uno de los plásticos más usados, en 2006 se consumieron 3,5 millones de toneladas sólo en Europa Occidental. Aunque el PET se usa en otras aplicaciones además de botellas, el embalaje y/o los envases siguen siendo su terreno. Es resistente, transparente y no se rompe fácilmente.

También existen botellas hechas de HDPE (polietileno de alta densidad) pero suelen ser para otras cosas que no son bebidas, como productos cosméticos. Algunas aplicaciones especialmente exigentes, como las botellas de dispensadores de agua o los biberones están hechas normalmente de policarbonato, PC. La seguridad del duro y transparente PC ha sido puesta en cuestión varias veces, ya para fabricarlo se utiliza bisfenol A, una molécula que puede confundirse con el estrógeno, hormona femenina. Podéis informaros de la posición de la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria, o EFSA en sus siglas en inglés, con respecto al bisfenol aquí (EN)

Materiales de sustitución

Aunque el PET es dominante, un mercado tan grande sigue teniendo sitio para alternativas. Si un material que sustituyese al PET consiguiese hacerse tan sólo con el 0,1% de su cuota de mercado, esto representaría sobre unas 3.500 toneladas, una cantidad en absoluto despreciable. El mayor competidor en estos momentos parece ser el ácido poliláctico, PLA. Los bioplásticos se han enfrentado durante años a la falta de aplicaciones desarrolladas. Existen algunos productos en los que se han establecido ya, como las bandejas transparentes y rígidas en el caso del PLA. Las oportunidades ofrecidas por el mercado de las botellas no han sido desdeñadas por NatureWorks, el mayor y hasta el momento único productor de PLA. NatureWorks ha mostrado gran interés en desarrollar formulaciones que permitan crear botellas de PLA, así como en promover el diseño de botellas que se ajusten a las propiedades del PLA. Algunas de las compañías que han estado involucradas en este proceso son:

• Primo Water, Estados Unidos
• Husky – desarrolló equipo de producción
• SIG Corpoplast – desarrolló equipo de producción

Opciones de fin de vida

Reciclar botellas de plástico no supone un reto tecnológico. Sabemos como hacerlo, de hecho si se recogen y separan, reciclar botellas de plástico es bastante fácil. Desgraciadamente la falta de sistemas de recogida, junto con lo limitado de los mercados para el plástico reciclado, hacen que los porcentajes de reciclaje sean bastante bajos. Así que es bastante posible que la botella de plástico que usas, y que separas de tu basura orgánica, acabe al final en el vertedero o en la incineradora. Las botellas de PLA podrían ser compostables, hablando de manera hipotética, claro.

Alternativas reutilizables

Para los que estéis animados a hacer algún cambio y reducir vuestro consumo de usar y tirar, quizás os apetezca daros una vuelta por estas páginas. Estas botellas de aluminio y esmalte han mejorado mucho, y desde luego no tienen nada que ver con aquellas que usaba yo cuando iba de acampada.

My Sigg

Klean Kanteen

Pregunta abierta en LinkedIN:

Como ya he hecho en la preparación de otras entradas, antes de escribir esta hice una pregunta abierta en LinkedIn, para tomarle el pulso a la opinión de profesionales de varios sectores. Podéis consultar las respuestas siguiendo el enlace (en inglés):

LinkedIn open question: What is the future of bottled water?

También podéis contestar a mi encuesta del mes, relacionada con el tema del agua (columna de la derecha)

photo credit 1: bbaunach

photo credit 2: rpongsaj

Mientras buscaba información general sobre las bicicletas, me encontré esta gran imagen en wikipedia. Gracias a ella no tengo que explicaros las diferentes partes de la bicicleta moderna. Si queréis ver más imágenes de bicicletas, podéis seguir este enlace de wikimedia commons

Fuente: wikipedia

materiales

Hay muchas opciones abiertas para los diseñadores y fabricantes de bicicletas. James Thomas, autor de Bicycle design nos dice su opinión sobre los materiales utilizados en la actualidad:

Como nos explica James, los criterios para escoger un material son tanto su precio como el tipo de uso que se le va a dar a la bicicleta (transporte urbano, montaña, velocidad, saltos, etc). Para decidir el material usado en el cuadro de la bicicleta tiene que tenerse en cuenta que la densidad debe ser razonablemente baja, para que no resulte muy pesada. El cuadro es el soporte estructural de la bicicleta, así que el material con el que se construye debe ser fuerte y resistir una vida dura. El material más usado es el acero, sobre el cual nos da más detalles Peter Gale, diseñador industrial en EM:

el acero tubular al carbono de toda la vida, soldado y bañado. Las partes de acero que no han sido bañadas son de inoxidable 304, porque puede soldarse, o 410 para troqueladas. Otros aceros se usan en la cadena, los frenos y los rodamientos. El cuerpo de la bicicleta se hace mediante extrusión, se corta, se suelda, se sumerge, limpia, pinta y cocina. – Peter Gale, ingeniero de proyectos de EM

Otros metales utilizados en la construcción del marco son el aluminio o el titanio, aunque este es más caro. Los composites de varios tipos también han sido explorados, ya que con ellos puede obtenerse ligereza y rigidez. Su uso es limitado y generalmente caro. Algunos de los que ya han sido utilizados son los de matriz cerámica, que también se usan en aviación, con fibra de carbono e incluso combinando fibras de carbono con fibras de lino.

La bicicleta que yo considero más renovable es la de bambú, que ya he mencionado anteriormente. El proyecto Bamboobike pretende evaluar la viabilidad de utilizar bicicletas de bambú como forma de transporte de mercancías en África. Si creéis que no es posible, volved a pensar por qué uno de los primeros vehículos de dos ruedas, la Dandy Horse (1820), estaba hecha de madera de cerezo y de coníferas. El bambú es fuerte, pero también ligero ya que es hueco.

dandy horse. Source: wikipedia. Author: Gun Powder Ma

nuevas tecnologías

Hay tantas cosas interesantes acerca de las bicicletas, que tenía que escribir este artículo. Me pasa lo mismo con otros objetos sobre los que quisiera escribir, como aviones, barcos o coches conceptuales, pero tengo que ir uno a uno. Los materiales que he mencionado hasta ahora son grandes ejemplos de como pueden los materiales reemplazarse entre sí en un mismo producto. Pero las bicicletas pueden inspirarnos por las tecnologías usadas en ellas, incluso sin tener en cuenta el material usado. Por ejemplo, Velorution, un blog británico dedicado al ciclismo, destaca la importancia de los marcos de una sola pieza. James Thomas ya comentaba la importancia de los nuevos métodos de procesamiento, como el moldeado con agua, a la hora de mejorar el rendimiento. Jody Wilson, Acudyn Inc, escoge los siguientes sistemas como los más interesantes:

• frenos hidráulicos
• sistemas eléctricos
• amortiguadores, frenos y ruedas regenerativos
• rodamientos magnéticos
• amortiguadores magnéticos (para ajustar eléctricamente)
• cambio de marchas electrónico o automático
• Ruedas de eje conducido (en vez de con cadena)

Austin Brown, con quien tuve un interesante intercambio de ideas antes de hacer esta entrada, añadió esto al tema de las nuevas tendencias en bicicletas (Austin, siento no haber podido incluir nada sobre la decoración de las bicicletas, pero me quedo con la idea):

Las ruedas sin bujes, las transmisiones continuas variables o automáticas y las bicicletas eléctricas son bastante intrigantes. También había un vehículo de tres ruedas en el mercado (ya sé que no es una bicicleta) pero el sistema de propulsión funcionaba si el que lo llevaba daba patadas, algo así como si estuviese patinando sobre hielo. También he visto recientemente una entrada sobre una bicicleta en Japón que se autoequilibra.

Enlaces:
bicicleta plegable

bicicleta autoequilibrada

Bicicleta urbana cúbica

proyectos innovadores

Tag Wheels y DuPont

La mayoría de las ruedas tienen neumáticos hechos de goma, con la llanta de acero chapado. TAG Wheels (TAG viene de las siglas en inglés: Geometría técnicamente avanzada) fabrica ruedas de una pieza con composites. Y cuando digo una pieza, lo digo de verdad, porque no han sido cortadas y pegadas. Para fabricarlas se ha utilizado un método llamado Moldeado de núcleo perdido. Su fabricación empieza dándole forma a un molde de un metal con un punto de fusión bajo. A este molde se le añade por encima otro con un composite de matriz de termoplástico. El primer molde, o núcleo, se derrite y desecha, dejando la rueda composite hueca. Esta tecnología le permite a TAG Wheels diseñar geometrías complejas, con diferentes espesores a lo largo de la rueda.

TAG Wheels utiliza Zytel 8018, de DuPont, para moldear sus ruedas FRX5. Zytel 8018 es nailon reforzado con 14% de fibra de vidrio y tiene una excelente resistencia al impacto. DuPont comercializa infinidad de materiales, pero sin duda el nilon (o poliamidas) es una de las partes más importantes. Podéis ver más aplicaciones de DuPont en equipo deportivo en este artículo de Omnexus (puede que necesitéis registraros).

Si queréis ver lo resistentes que son estas ruedas, mirad este video que he encontrado en YouTube (hay más, sólo tenéis que buscar Tag Wheels). Yo no soy una experta, pero para mí que un golpe de este estilo doblaría la llanta de cualquier rueda normal:

Bicicleta de lino de Museeuw

Sí, bicicleta de lino. Quizás os sorprenda, pero el lino, o más bien su fibra, se utiliza como refuerzo en plásticos. Johan Museeuw, ganador de 11 copas del mundo de ciclismo, ha fundado una compañía que se llama Museeuw Bike. Colabora con IPA Composites Belgium (diseño) y Billato Linea Telai (fabricación) en la producción de unas bicicletas bastante especiales. El material usado en el marco es una combinación de fibras de carbono y de lino. Cuanto más largas sean las fibras de lino, mayor resistencia tendrá el composite resultante. Si queréis leer como fue una prueba en carretera de las bicicletas Museeuw, seguid este enlace (EN).

La producción de lino en Europa ha mermado terriblemente, debido en gran parte a que la mayor parte de nuestros artículos textiles son fabricados en Asia. Es por ello que el uso de fibras de lino en composites podría suponer una gran oportunidad para devolverle algo de valor a este menguante mercado. En la actualidad su uso es muy común en coches, por ejemplo en los paneles de las puertas. Las fibras de lino se utilizan en una estructura sándwich, que se hace por termoformado. Para que os hagáis una idea, el lino sería el jamón y el pan sería PP. Gracias a la introducción de fibras de lino en los paneles de las puertas, están romperían como el cristal de un coche en vez de formar aristas peligrosas y cortantes. Y es más barato también. Otras ventajas de utilizar fibra de lino son:

• no suponen ningún riesgo para la salud. La fibra de vidrio requiere condiciones especiales para su manejo.
• recurso sostenible, renovable y natural
• ya existe el conocimiento necesario para procesar la fibra

Conclusión

La conclusión evidente de hoy es que tengo que andar más en bici – y probablemente también vosotros. Pero no olvidemos tampoco los materiales tan variados y sorprendentes con los que se fabrican objetos tan cotidianos como las bicicletas.