Esta variedad de patata es Amflora, desarrollada por BASF para aplicaciones industriales como lubricantes o comida para animales. Cuando se hizo público, hubo quién sugirió que Amflora iba a ser usada para producir bioplásticos. Siempre me ha parecido algo arriesgado el uso de transgénicos en productos cuyo reclamo se basa en mejoras medioambientales. Hay que decir que la resistencia contra los transgénicos es mayoritariamente europea y que la opinión pública sobre este tema en otras regiones no está en contra. Aún así considero que una de las ventajas estratégicas de los productores de bioplástico europeos es precisamente que no los utilizan como recurso.

Amilopectina

Amilosa

El almidón natural es una combinación de amilosa y amilopectina, ambos polímeros de la glucosa. La mayor diferencia es que la amilosa es un polímero lineal mientras que la amilopectina es un polímero ramificado. Amflora ha sido modificada genéticamente para producir sólo amilopectina, el componente más interesante para la mayoría de las aplicaciones industriales, ya que no es soluble en agua. En la producción de bioplásticos la amilosa resulta más apropiada que la amilopectina, así que la variedad de Amflora no ha sido concebida para ser usada por los productores de bioplásticos. Por ejemplo, los productos de Plantic Technologies están hechos con almidón de maíz con alto contenido en amilosa. En mi opinión, no se necesitan trangénicos para obtener materiales más sostenibles. En algunos casos ni siquiera se necesita un cultivo específico para producir bioplásticos. Por ejemplo Rodenburg Biopolymers utiliza como fuente para su producto Solanyl los residuos generados por la industria holandesa de procesamiento de la patata, que descarta hasta el 40% en peso de las patatas tratadas. Esta estrategia es mucho más sostenible y coherente que otras, como utilizar transgénicos o incluso cultivos que compiten con fuentes de alimentos.

Podéis encontrar más información sobre los materiales basados en almidón en el excelente blog de Luc Averous, a quién le tengo que agradecer que compartiese este enlace conmigo en nuestro grupo de Bioplásticos en Linkedin:http://www.biodeg.net/biomaterial.html

photo credit: FreeRangeLife

El primer ejemplo es el proyecto Bamboosero Bikes, en el que Craig Calfee ayuda a comunidades en vías de desarrollo a producir bicicletas de bambú, que son vendidas alrededor del mundo. La facilidad para obtener la materia prima, trabajarla y obtener unas bicicletas sostenibles es innegable. Este proyecto está asentado ahora mismo en Ghana, pero buscan ayuda económica para exportar la idea a otros países. Os dejo un ví­deo explicativo (en inglés, sorries).

Renovo Hardwood Bikes, en Estados Unidos, construye cuadros con madera hueca y bicicletas con bambú, esta vez laminado. Aunque quizás no sean tan interesantes como proyecto de desarrollo sostenible como las Bamboosero, las bicicletas de Renovo Hardwood Bikes son espectacularmente bonitas. Esta en particular es la Renovo Pandurance Road, hecha en bambú laminado y perteneciente a la serie Panda Bicycle. A diferencia de la bamboosero, estas bicicletas no tienen un cuadro hueco, si no que varias láminas de bambú son unidas entre sí mediante resina epoxy. Algo parecido a las tablas de los monopatines, pero con bambú en vez de madera de arce.

La Renovo R4 está hecha con madera, uniendo dos piezas de madera por medio de presión y resina epoxy, consiguiendo así disminuir el peso total, ya que el interior es hueco. Me encantaría poder probar una bicicleta hecha con alguno de estos materiales, renovables, sostenibles y ahora sí, estéticamente perfectos.

• de la fibra: hilos, tejidos, empaques y biomantos
• del bagazo: papel, fibra reforzada, conglomerados, relleno de colchones y musgo ecológico
• del jugo se pueden extraer saponinas: hecogenina y tigogenina – aunque su producción a escala comercial parece seguir siendo dificultosa

En 2005, el área dedicada al cultivo de fique en Colombia fue de más de 17.000 hectáreas0, las cuales representaron el 0.83% del área total de cultivos permanentes en Colombia. Durante el período 2000-2005, el número de hectáreas con fique en el país disminuyó en un 2.6%. No obstante en el mismo período, el volumen de producción se incrementó en un 1.5%, alcanzando las 21.445 toneladas en 2005. Del mismo modo, el rendimiento promedio por hectárea aumentó 2.1% al año pasando de 1 tonelada por hectárea a 1.2 toneladas en 2005. El siguiente gráfico ilustra la cadena de valor del fique, además de mencionar a los principales transformadores industriales y consumidores:

Además de varios proyectos para mejorar la productividad del fique,  entre el 25 y el 29 de noviembre se celebrará Fibratec 2009 en Bucaramanga, Colombia. Se trata del V Simposio Internacional de las Fibras Naturales FIBRATEC 2009, organizado por la Federación Nacional del Fique de Colombia, Fenalfique. Agradezco a Francisco Javier Corrales León el haberme mandado esta información y siento no poder adjuntaros un enlace con más información relacionada con Fibratec 2009 (quizás en breve podamos tener alguna página de referencia).

Otros fuentes de información:

http://www.agrocadenas.gov.co/fique/documentos/caracterizacion_fique.pdf

http://www.agronet.gov.co/www/docs_agronet/2008519105246_BULLETS_CADEFIQUE_2008.pdf

Nuevas aplicaciones agrofarmaceúticas:

http://www.biodiversityreporting.org/article.sub?docId=8235&c=Colombia&cRef=Colombia&year=2004

Perfil de Francisco Javier Corrales León en Agro 2.0:

http://www.agro20.com/profile/FRANCISCOJAVIERCORRALESLEON

2009 ha sido declarado por la FAO el Año Internacional de las Fibras Naturales. Dentro de las fibras naturales se encuentran materiales tan importantes como la lana, el algodón o el lino. Estos a su vez son usados en gran variedad de mercados, para producir textiles, papel y materiales compuestos. El producto de la venta y la exportación de fibras naturales contribuye significativamente a los ingresos y la seguridad alimentaria de los agricultores y trabajadores pobres que las producen, algo que no ocurre con muchos otros mercados.

2009 ha sido declarado por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, FAO, el Año Internacional de las Fibras Naturales. Con esta designación se pretende promocionar el uso de las fibras naturales de origen animal y vegetal. No se incluyen las fibras modernas artificiales y sintéticas producidas por el hombre, como el rayón, el nailón, las fibras acrílicas y el poliéster. Hay otras tres fibras que no contempla el Año Internacional, pero que tratará el Año Internacional de los Bosques, en 2011. 15 fibras naturales son consideradas las más importantes:

Os recomiendo la página que la FAO le dedica a este año conmemorativo, donde además de información general sobre las fibras podréis encontrar un calendario de actividades relacionadas con estos materiales puramente renovables, sostenibles y que en muchos casos también favorecen el comercio justo.

Mundomaterial quiere participar en la promoción de las fibras naturales y por eso os pido que allí donde estéis me mandéis información sobre vuestros proyectos. Me encantará publicar tu historia si eres productor, trasnformador o vas a sacar un producto novedoso basado en fibras naturales. Aquí os dejo algún enlace a entradas anteriores en las que se mencionan usos de las fibras naturales, sobre todo en materiales compuestos:

Plásticos, fibras naturales y coches

Bicicletas

Foto: photo credit: boliston

Arkema Renewables

Arkema comercializa desde hace más de 40 años Rilsan 11®, una poliamida de alto rendimiento. Pero el hecho de que Rilsan 11 se produzca a partir de aceite de ricino, una fuente renovable, no ha sido un factor en el marketing de dicho producto hasta hace poco—No creo que el mercado pidiese bioplásticos hasta ahora. A la mayoría de nuestros clientes les preocupaba y preocupa más el rendimiento. Por ejemplo, si piensas en el mercado del motor, Rilsan 11® se usa en los tubos del combustible, donde las mayores preocupaciones son la seguridad y el rendimiento. Eso es siempre lo primero, por eso el hecho de que el material sea de fuentes renovables es algo secundario—explica Todd Rogers. Arkema es una compañía química que factura casi 6 billones de euros y la producción de Rilsan 11® puede parecer pequeña en comparación con el volumen total de negocio. Pero es que Rilsan 11® no es una poliamida cualquiera, como lo son PA6 o PA66, el nailón común y por ello los volúmenes de producción  son menores. Pero la producción de Rilsan 11®, de varios millares de toneladas, es comparable a la de otros bioplásticos presentes en el mercado. Su precio está ligado a su rendimiento y propiedades.

Rilsan 11® tiene otra ventaja competitiva y es que es 100% proveniente de fuentes naturales—Hay otros materiales con los que competimos, pero ninguno tiene el contenido que tenemos en nuestro Rilsan 11®. La única razón por la que no es realmente 100% renovable son los aditivos que le añadimos al polímero—. Arkema produce 2 productos diferentes bajo la marca de Rilsan®: Uno es Rilsan 11®, renovable, y el otro Rilsan 12®, proveniente del petróleo. Sin embargo, T. Rogers apunta rápidamente que la poliamida 12 es un negocio secundario para Arkema— se usa cuando el rendimiento del polímero no es tan crítico y el cliente necesita un coste más ajustado. La PA11 renovable tiene un rendimiento más alto, lo que es muy emocionante para nosotros. Hay un pequeño hueco en el mercado de aplicaciones que realmente necesitan PA11. Tiene una gran resistancia química, gran flexibilidad y resiste temperaturas más altas—.

Arkema comercializa otros 2 polímeros con contenido renovable: Rilsan Clear® y Pebax Rnew®—Rilsan Clear Rnew GE350 tiene un 50% de contenido renovable y es totalmente transparente, además de ofrecer buen rendimiento. Rilsan Clear® tiene una gran ductilidad, resistencia química y en general excelentes propiedades físicas. Evidentemente su precio es mayor que el de otros polímeros transparentes como PMMA o PC. Se utiliza en gafas y material deportivo. La linea de productos Pebax Rnew® comprende copolímeros de PA11 y de un segmento maleable proveniente del petróleo—No es la primera vez que Pebax Rnew® es mencionado en mundomaterial, podéis consultar más información en mi entrada sobre TPEs renovables.

Los productos renovables de Arkema se han usado tradicionalmente en aplicaciones con grandes exigencias técnicas, como componentes de motor, electrónicos o en conducciones submarinas de gas y petróleo. La pregunta que me rondaba la cabeza era, si Arkema ha constatado un crecimiento en la demanda de sus productos renovables últimamente—Sí, definitivamente. Algunos de los ejemplos más destacables los encontramos en el mercado del equipamiento deportivo. Por ejemplo en botas de esquí o en zapatillas deportivas en las que se usa Pebax Rnew®. En ambas aplicaciones se usaba antes Pebax® proveniente de petróleo. ATOMIC, líder en el desarrollo y producción de equipo de esquí y snowboard, consiguió gracias a sus botas Aromic Renu, el Premio Eco Responsibility en ISPO, la mayor exposición de esquí del mundo, en Munich. Hay algunos ejemplos donde vemos que la gente sustituye Pebax® proveniente de petróleo por Pebax Rnew®, de fuentes renovables—.  Esto confirma mi idea de que los bioplásticos se venden mejor en aplicaciones donde los consumidores tienen mayor poder de decisión, ya que en estos casos el hecho de contener materiales más sostenibles puede convertirse en un factor crítico a la hora de escoger entre dos productos. De esta forma, convirtiéndose en factor decisivo de compra, es más fácil justificar los precios más elevados de los bioplásticos. Por supuesto, el hecho de que los productos de Arkema se encuentren en las gafas de Michael Phelps o en las deportivas de Usain Bolt puede tener algo que ver con el éxito de sus productos en los productos deportivos.

Rilsan 11® y Pebax Rnew® provienen del aceite de ricino, que no compite con recursos alimenticios ya que se cultiva en zonas áridas. Actualmente Arkema no está involucrada en la producción del aceite o el cultivo del ricino, aunque sí lo estuvo en el pasado. Hoy en día Arkema compra el aceite en el mercado abierto. Los mayores paises productores de aceite de ricino son la India, China y Brasil. En mi opinión el hecho de que el aceite de ricino se produzca tan lejos de Marsella, donde se transforma para obtener el monómero, no ayuda especialmente a reducir su impacto medioambiental—El polímero en sí se produce en varios lugares: en los Estados Unidos, en Francia y en China. Al tener varios plantas de polimerización, podemos reducir las emisiones de CO y CO2 producidas durante el transporte, al servir de manera local a nuestros clientes. Creo que no sería realista producir el aceite de ricino en Europa o Estados Unidos, por razones de coste—, explica T. Rogers.

El total de la corporación tiene el compromiso de desarrollar más productos renovables, no sólo bioplástios si no también productos bioquímicos. Arkema esta considerando otras fuentes renovables además del aceite de ricino y su compromiso con los recursos renovables puede resumirse en esta cita de T. Le Hénaff, Presidente de Arkema:

Arkema quiere que el 10% de sus beneficios venga de productos renovables en 2010

Bioplastics Council

La Society of the Plastics Industry, SPI, ha creado recientemente el Bioplastics Council. Todos sus miembros fundadores son productores de bioplásticos o tiene previsto empezar a producirlos en breve. Se trata de  Arkema, DuPont, Telles, BASF (Ecoflex), Cereplast y NatureWorks, por supuesto. Las 6 compañías han unido fuerzas bajo el paraguas de SPI, teniendo como principales objetivos el educar al público en todos los niveles de la cadena, desde consumidores hasta procesadores de plástico. Todd Rogers nos da detalles de algunas de las acciones propuestas por el Bioplastics Council:

El Bioplastics Council tendrá una sección en el NPE, en los Estados Unidos, este año.Tendremos un panel y también charlas, con miembros de la industria del bioplástico que animarán a todo el mundo a aprender más sobre ella. A final de año sacaremos una guía para la industria que ayudará a entender a qué proveedores de bioplástico deberían acudir los clientes dependiendo de sus necesidades: si quieren un bioplástico duradero deben dirigirse a Arkema, si quieren un bioplástico para embalaje, pueden ir a alguno de los otros miembros. Esta guía también debería ayudar a entender la magnitud del mercado e industria de los bioplásticos.

El Bioplastics Councilse reunió recientemente con el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, USDA, para discutir posibles formas de colaboración. También hemos mantenido contactos con la US Federal Trade Commission, FTC, que es responble en Estados Unidos de comprobar la veracidad en los anuncios. Hay mucha gente que está haciendo afirmaciones y dando información que es falsa. La única forma de luchar contra ello es educar al público y los profesionales en las especificaciones técnicas y el tipo de pruebas necesarias, para así mantener la industria limpia y sin la contaminación de las mentiras.

Le pregunté a T Rogers si el Bioplastics Council tiene una postura definida con respecto a establecer un contenido mínimo para que un polímero pueda ser llamado bioplástico, un tema bastante debatido en la industria—Creo que el entendimiento al que hemos llegado es que cualquier porcentaje de contenido renovable, por pequeño que sea, es un paso en la dirección correcta. Dicho esto, tenemos que asegurarnos de que somos sinceros y honestos, así que hemos tomado una firme posición a favor de los estándares como el ASTM D6866, que mide la cantidad de contenido orgánico en un producto. Si tu producto tiene menos del 5%, pero ha sido medido mediante este estándar, entonces dejemos que el mercado decida si es suficiente o no. Siempre y cuando ese número sea mayor que cero y haya sido medido de manera justa, claro— contesta T. Rogers.

Tras leer bastante sobre los productos renovables de Arkema y hablar con Todd Rogers, estoy bastante convencida de que los bioplásticos están más que listos para ser usados en aplicaciones duraderas. Rilsan 11® es 100% renovable, pero también tiene un rendimiento sobradamente probado a lo largo de los años. Arkema completa su oferta con otros dos polímeros con contenido renovable, pretende aumentar su volumen de negocio obtenido de los renovables hasta alcanzar el 10% en 2010 y además es un miembro activo del Bioplastics Council. Está claro que el potencial de crecimiento esta ahí para ser explotado y sólo cabe preguntarse dónde estarán los bioplásticos dentro de 10 años.

Entradas relacionadas:

TPEs Renovables

Radiador de coche en bioplástico

Cómo hacer un bioplástico en tu propia cocina

Terminología de los Bioplásticos

Otras fuentes de información (inglés):

Arkema 2007′s Annual and Sustainable Development Report: http://www.arkema.com/sites/group/en/corporate/annual_reports/interactive_version.page

Rilsan 11: http://www.arkema.com/sites/group/en/products/detailed_sheets/technical_polymers/rilsan_11/home.page

Pebax Rnew: http://www.pebax.com/sites/pebax/en/properties/pebax_rnew.page

Rilsan Clear: http://www.arkema.com/sites/group/en/products/detailed_sheets/technical_polymers/rilsan_clear/home.page

SPI Bioplastics Council: http://www.bioplasticscouncil.org/

SPI: http://www.plasticsindustry.org/

NPE2009, The International Plastics Showcase: http://www.npe.org/

SPI Bioplastics Council Meets with USDA and FTC: http://www.plasticsindustry.org/files/about/BPC/SPI%20Bioplastics%20Council%20Meets%20with%20USDA%20and%20FTC.pdf

ASTM D6866 - 08 Standard Test Methods for Determining the Biobased Content of Solid, Liquid, and Gaseous Samples Using Radiocarbon Analysis: http://www.astm.org/Standards/D6866.htm

DuPont/Denso bioplastic radiator

La pieza: tanque de radiador

El material: nailon

en particular: DuPont™ Zytel® 610

DuPont y los materiales renovables

Este lanzamiento se enmarca perfectamente en la estrategia de DuPont para mejorar sus credenciales medioambientales y no se trata de un movimiento aislado. Gracias a una alianza con Tate & Lyle, de la que ya hablé aquí, DuPont comercializa varios plásticos con contenido renovable y polioles, que son bloques básicos en la producción química. DuPont tiene un portal exclusivamente dedicado a los materiales renovables, Dupont Renewable Sourced Materials,que os recomiendo visitar si os apetece entrar en detalle. Para mí DuPont es una empresa bastante honesta y directa en su comunicación y objetivos. Un ejemplo claro de su claridad es su definición pública de material de origen renovable:

DuPont™ Renewably Sourced™ Materials contienen como mínimo el 20% en peso de ingredientes de origen renovable

Esta puede parecer una afirmación sencilla, no demasiado ambiciosa, pero os aseguro que muy pocas compañías se atreverían a publicar este número. Incluso los productores de bioplástico que utilizan fuentes renovables y petroquímicas en sus productos son bastante secretivos en este respecto. Y DuPont nos dice su contenido mínimo, no lanza una campaña publicitaria sobre el producto que mayor contenido renovable tiene dentro de su cartera. Por cierto, os dejo aquí la cartera actual de materiales de fuentes naturales de DuPont, que habla por sí misma:

• Cerenol^TM Polyols
• Susterra^TM Propanediol
• Zemea^TM Propanediol
• Hytrel® RS Thermoplastic Elastomers
• Pro-Cote® Soy Polymers Selar® VP Breathable Resins
• Sorona® EP Thermoplastic Polymers
• Sorona® Polymers

DuPont and Denso

DuPont es un fuerte competidor en el mercado de la automoción debido a su experiencia en ciencia de los materiales. Ha probado su capacidad de innovación desarrollando productos con clientes para mejorar sus productos. Denso Corporation, que es una proveedor global de sistemas y componentes para el mercado del motor, ha colaborado con DuPont en otros proyectos. Hace algunos años, Denso y DuPont ya trabajaron juntos en un programa que hizó y probó otro tanque de radiador. En aquella ocasión el material era nailon reforzado con fibra de vidrio obtenido en su totalidad de tanques ya usados. La Society of Automotive Engineering, SAE, premió esta iniciativa en 2005 y parece que desde aquella Denso y DuPont han seguido desarrollando alternativas juntos.

Podéis leer alguna de mis entradas sobre los materiales usados en coches, os dejo los enlaces abajo. Os daréis cuenta de que en estos momentos tu coche puede estar hecho con plástico reciclado, bioplástico, plástico reforzado con fibras naturales… Vamos, que no será porque la industria del plástico no lo esta intentando.

Entradas relacionadas

Directiva de vehículos al final de su vida útil o ELV

Plásticos, fibras naturales y coches

PDO: petroquímico o renovable

TPEs Renovables

Otras fuentes de información

Denso Corporation

www.globaldenso.com

DuPont de Nemours

www.dupont.com

]]> http://www.mundomaterial.eu/2009/03/30/radiador-de-coche-en-bioplastico/feed/ 1 http://www.mundomaterial.eu/2009/02/26/plasticos-fibras-naturales-y-coches/?utm_source=rss&utm_medium=rss&utm_campaign=plasticos-fibras-naturales-y-coches http://www.mundomaterial.eu/2009/02/26/plasticos-fibras-naturales-y-coches/#comments Thu, 26 Feb 2009 16:08:06 +0000 admin http://www.mundomaterial.eu/?p=966 Llevo tiempo queriendo escribir sobre los materiales que se usan en los coches, y en especial sobre los principales usos del plástico. El sector de la automoción está siendo uno de los peores afectados en la crisis y con él siempre caen las empresas auxiliares. Los productores de coches, fabrican una pequeñísima parte de su producto, y en general se dedican a diseñar y ensamblar piezas que otras compañías les proporcionan, las auxiliares. Si la caída en la compra de coches es un problema, a él se une que se están utilizando piezas y materiales que estaban en almacén, reduciendo todavía más la demanda normalmente generada por el sector automovílistico. Evidentemente se espera que este doble efecto se vaya reduciendo, a medida que se agotan las reservas. En 2008, el sector de la automoción y de las materias plásticas fueron los dos con mayor número de empleados afectados por ERES en España, con 39.080 y 11.480 respectivamente (fuente: La voz de Galicia, 16 febrero 2009).

El plástico es fundamental en los coches de hoy en día, se utiliza por todas partes. Os invito a intentar adivinar que partes de vuestro coche son de plástico, además de las obvias. No es fácil, ya que sobre el 20% de un coche actual es plástico, y algunas piezas están bastante escondidas. Las ventajas que ofrece el plástico son bajo peso, bajo coste, facilidad de producción en masa. De hecho, es en parte gracias a los plásticos que el coche medio gasta menos gasolina, porque simplemente pesa menos que los de hace 20 años.

El plástico empezó a usarse en el interior de los coches, en el salpicadero, la espuma de los asientos, o el volante. Hoy en día resulta difícil decir que partes del interior no son plásticas. Además  se usan en el motor, para disminuir el ruido o conducir fluidos varios, son fundamentales en sistemas de control y seguridad. Espero escribir alguna entrada más sobre los materiales en los coches, como innovaciones en neumáticos o como el polipropileno llegó a dominar el interior de nuestros coches. Por ahora, os dejo con un ejemplo de la capacidad de innovación silenciosa  -porque los usuarios no la notan ni influye en su compra – de esta industria, que me resulta fascinante.

Fibras naturales!?

Hace no mucho hice un trabajo de consultoría relacionado con el uso de materiales renovables como relleno o refuerzo del plástico. Por ejemplo, el serrín se mezcla con PVC o poliolefinas para crear la madera plástica, o wood plastic composites, WPC. La fibra natural que más se utiliza en Europa como componente de materiales compuestos o composites es el lino. La producción europea de lino se ha visto drásticamente reducida tras el movimiento de la producción textil a paises asiáticos o de Europa del Este. Sin embargo, el conocimiento sobre el lino todavía se mantiene, con algunas empresas todavía activas gracias a la alta calidad de sus productos.

lino

Este saber hacer se está utilizando para obtener fibras de lino de alta calidad (largas, resistentes, con tratamientos específicos), perfectas para su uso con termoplásticos. Estos composites son usados en su mayoría en el sector de la automoción, donde se usan para fabricar piezas grandes como paneles de puertas.  Sustituyen a los termoplásticos o a composites de fibras de vidrio. Frente a ambos ofrecen ventajas:

• La fibra del lino es más barata y segura de manejar que la de vidrio
• La pieza construida con composite de lino tiene un precio similar a la hecha solo con termoplástico
• Es más seguro que el termoplástico, ya que en caso de choque la pieza en composite no se rompe en añicos que pueden cortar, ya que las fibras mantienen mejor la estructura
• Se remplaza parte del material proveniente del petróleo por otro rápidamente renovable y de producción europea, es decir, sostenible

En general los composites de fibras naturales y termoplásticos se manufacturan mediante termoconformado. Para ello se usa una estructura de sandwich, donde una capa sin tejer de lino sería la mortadela y el pan el termoplástico. Mediante la aplicación de calor se le da forma a la pieza, al mismo tiempo que los dos componentes, plástico y lino, se unen entre sí. Algunos de los proveedores para el mercado de la automoción que ofrecen este tipo de material son Röchling Automotive o Lear Corporation.

Casi 1 de cada 5 coches producido en Europa tiene una puerta de este material, pero ¿serías capaz de decir si tu coche tiene una? A pesar de que los productores de automóviles nos bombardean últimamente con su preocupación por el medioambiente, el cambio en los materiales usados para producir un coche no suele ser parte de sus campañas. Los composites de fibras naturales han ganado su lugar en el mercado gracias a su excelente relación calidad-precio, las mejoras que supone frente a otros materiales y el tesón de los productores de lino por sobrevivir sin el mercado textil.

• 1 cucharada de almidón de maíz, aunque funcionan todos los tipos
• 4 cucharadas de agua
• 1 cucharadita de glicerina
• 1 cucharadita de vinagre

En Green Plastics buscan más videos divulgativos de este estilo, así que quizás nos vuelvan a sorprender más adelante.  Por ahora disfrutad la lección

1,3-Propanodiol, también conocido como PDO, es un compuesto orgánico usado como monómero en una variedad de aplicaciones. El PDO puede obtenerse tanto de fuentes renovables como del petróleo. Esto me da la oportunidad de analizar como ambas materias primas pueden dar lugar a un mismo compuesto, pero no necesariamente al mismo producto comercial. Las principales aplicaciones del PDO son las siguientes:

• monómer0 en la producción de polímeros
• disolvente, refrigerante y fluido transmisor del calor
• aditivo en poliuretanos termoplásticos, para mejorar la estabilidad térmica, hidrolítica y dimensional
• aditivo en sistemas poliéster, para mejorar la flexibilidad de recubrimientos
• aditivo en formulaciones de poliuretano

El mayor productor de PDO es Shell, que lo produce en Geismar, Estados Unidos. Shell comenzó su producción de PDO en el año 2000 y su actual capacidad de producción es de 73 kt por año. El método de producción de PDO patentado por Shell consiste en la hidroformilación del óxido de etileno para hacer 3-hidroxipropionaldehído (HPA), seguido por la hidrogenación del HPA para convertirlo en PDO.

Bio-PDO: Dos desarrollos

DuPont Tate & Lyle Bioproducts

DuPont Tate & Lyle Bioproducts es una empresa conjunta de DuPont y Tate & Lyle, que se autodefine como productor de ingredientes renovables. DuPont es una de esas grandes compañías químicas que tiene una cartera de productos diversificada y una potente capacidad para el I+D. Dupont introdujo objetivos de sostenibilidad hace ya 18 años. Los objetivos de sostenibilidad para 2015 de DuPont forman ya parte de su estrategia de mercado y van más allá de simples cambios en los procesos. Prueba del compromiso de DuPont es el número de plásticos derivados de fuentes naturales que ya comercializa:

• Termoplásticos: DuPont^TM Sorona® EP
• Termoplástico elástomeros: DuPont^TM Hytrel® RS
• Poliamidas de cadena larga: DuPont^TM Zytel®
• resinas para envases/embalaje: DuPont^TM Biomax® PTT y DuPont^TM Biomax® TPS
• films para envases/embalaje: DuPont^TM Selar® VP

DuPont Tate & Lyle Bioproducts obtiene Bio-PDO de la conversión de sirope de maíz gracias a una cepa genéticamente modificada de E.coli. Según DuPont, el proceso de producción del BioPDO usa un 40% menos de energía que el proceso convencional y reduce las emisiones de gases un 20%.

Una de las ventajas que tiene DuPont sobre una compañía como METabolic EXplorer es la red de distribución comercial con la que cuenta, que le permite introducir productos renovables como parte de una cartera de productos más amplia. El Bio-PDO producido por DuPont Tate & Lyle Bioproducts se distribuye de manera comercial, y los productos de el derivados tienen sus aplicaciones bien definidas. DuPont Tate & Lyle Bioproducts cuenta con dos grados diferentes de Bio-PDO:

• Susterra: para aplaciones industriales, como anticongelante
• Zemea: para aplicaciones de consumo, como cosmética y cuidado personal

METabolic EXplorer

METabolic EXplorer es una empresa francesa que desarrolla y patenta procesos industriales basados en técnicas de fermentación. Produce productos químicos de fuentes renovables. La estrategia de METabolic EXplorer consiste en producir productos químicos que ya son consumidos en grandes volúmenes, a un coste menor. La cartera de productos de METabolic EXplorer se divide en productos propios y en desarrollo con socios:

• Productos propios: 1,2-propanodiol, 1,3-propanodiol y butanol
• Productos desarrollados con socios: L-metionina y ácido glicólico

En 2008 METabolic EXplorer anunció la puesta en funcionamiento de la producción pre-industrial de todos sus productos propios. También lanzó una campaña para encontrar socios industriales que puedan validar su Bio-PDO. Se espera, obviamente, que aquellos productos en fase piloto experimenten mayores reducciones en coste cuando la producción se realice a escala industrial.
Photo Credit: Creative Commons License photo credit: chidorian

http://www.linkedin.com/e/gis/1454117

Linkedin es una red social dirigida a profesionales, para facilitar contactos y discusiones. Podéis consultar aquí mi perfil, pero si no conocéis linkedin os invito a que curioséis más allá. Para los que ya lo conocéis, últimamente se ha vuelto bastante más interactivo. Ahora los grupos son mucho más activos y hay varias herramientas nuevas para fomentar que profesionales con intereses comunes se conozcan, como los grupos, las preguntas o las notificaciones de eventos.

Yo he hecho ya varias preguntas abiertas, que puede responder cualquiera. La gran ventaja para mí es que puedo ver a que se dedica el que contesta, si es un ingeniero o un comercial, añadiendo mucho a la información obtenida. Os dejo aquí los enlaces a mis preguntas, aunque están ya cerradas:

• what is the future of bottled water?
• How is REACH going to impact your business?
• What materials are used to produce bicycles?

Yo uso linkedin en inglés, pero existe una versión en español.